Главная -> Словарь

Установки разделения

Этот процесс получения бутадиена является единственным до настоящего времени одноступенчатым процессом, в котором бутан, минуя стадию бутена, превращается непосредственно в бутадиен. Процесс осуществлен теперь также и на химических заводах Хюльса в Марл . Поэтому необходимо рассмотреть его более подробно. В США также сооружаются новые установки, работающие по этому способу.

Способы работы также часто различны. Как и в каталитическом крекинге, здесь различают три вида установок: установки с неподвижным, катализатором, в которых контакт находится в виде таблеток, установки с подвижным катализатором, в которых контакт, в большинстве случаев имеющий форму шариков, непрерывно циркулирует через установку и реактивируется в особой печи и, наконец, установки, работающие по принципу псевдоожиженного слоя, в которых катализатор находится в пылевидном состоянии и поддерживается парами бензина в постоянном завихренном движении. Так как процесс эндотермический, то часть необходимого тепла подводится за счет предварительного подогрева бензиновых паров циркулирующим водородом, а другая часть катализатором, который в процессе регенерации поглощает много тепла.

в электродегидратор 3 для обезвоживания. Отстоявшаяся нагретая нефть проходит теплообменник 4 и поступает в первую ректификационную колонну 5, где с верха ее отбирается легкая фракция бензина н. к.—85 °С. Остаток из первой колонны 5 — полуотбен-зиненная нефть насосом 6 подается через трубчатую печь 7 в основную ректификационную колонну 8, где отбираются все остальные требуемые фракции — компоненты светлых нефтепродуктов и остаток — мазут. Часть нагретой нефти возвращается в первую колонну . По этой схеме перерабатываются нефти с большим содержанием легкокипящих бензиновых компонентов и газа. При этом газы уходят с верха первой колонны вместе с легкими бензиновыми парами. В результате предварительного выделения из нефти части бензиновых компонентов в змеевике печи не создается большое давление. При работе по этой схеме необходимы более высокие температуры нагрева в печи, чем при однократном испарении, вследствие раздельного испарения легкокипящих и тяжелых фракций. Установки, работающие по схеме двухкратного испарения, внедрялись в 1955—1965 гг. Они имеются на многих нефтеперерабатывающих заводах в нашей стране и за рубежом.

В конце сороковых годов установки АВТ строились производительностью 500—600 тыс. т/год. Вскоре эти мощности оказались недостаточными для удовлетворения растущей потребности в массовых нефтепродуктах. С 1950 г. ускоренными темпами начали проектировать и строить установки АВТ, работающие по схеме

В настоящее время в стране сооружаются сотни крупных и сложных предприятий химической и нефтехимической промышленности. Из года в год химические процессы интенсифицируются за счет увеличения параметров технологических процессов. Так, действуют и строятся установки, работающие под давлением до 2500 ати, температура ряда процессов достигла 1500° С. Одновременно с ростом параметров процессов наметилась тенденция и к увеличению габаритов установок. Масса отдельных аппаратов достигает 400 т и более, высота колонных аппаратов — 80 м.

Значительная доля вредных веществ поступает в атмосферу при сжигании газа ^на факельных установках. В практике эксплуатации объектов нефтегазового комплекса применяют факельные системы: низкого давления, которые обслуживают установки, работающие под давлением до 0,2 МПа и высокого давления - выше 0,2 МПа; а также локальные аварийные установки, которые работают под низким давлением, исключающим прием газов в газгольдер. Факельные установки для сжигания некондиционных газовых и газоконденсатных смесей, образующихся при работе оборудования или аварийных сбросах, представлены в работах . Принципиальные схемы сброса газов и паров приведены на рис. 1.3, 1.4 .

Установки, работающие на полиметаллических катализаторах серии КР, выводят на режим, запуская блоки предварительной гидроочистки. При этом в гидрогенизате, поступающем на блок риформинга содержание серы в сырье должно быть не более 1 частей/млн.

В качестве газа-окислителя используют технический кислород или воздух. Последний дешевле технического кислорода, но разбавляет реакционные газы и затрудняет выделение и рециркуляцию веществ. Соотношение пропилена и кислорода в исходной смеси может быть различным: имеются установки, работающие с избытком пропилена , и наоборот, с избытком кислорода или воздуха . Очевидно, что в первом случае необходима рециркуляция непревращенного пропилена, чем и объясняется применение не воздуха, а кислорода. Степень превращения по реагенту, находящемуся в недостатке, меняется от 60 до 100%, а селективность от 70 до 90%.

гатор и промывочную воду Wnp'- После интенсивного перемешивания нефти с промывочной водой образовавшаяся эмульсия поступает в аппарат для отделения воды — электродегидратор. Вместе с водой из нефти удаляются соли. С выхода I ступени нефть с обводненностью WBHX и содержащая 8 , автоматизации и оптимизации обессоливающих установок 166—69))), синтезирования новых высокоэффективных деэмульгаторов 170—71 ))) и оптимизации процесса обессоливания по управляемым технологическим параметрам, таким, как подача промывочной воды, температурный режим, дозировка и место подачи деэмульгатора и др. Большая часть проведенных исследований, оформленная в виде рекомендаций по улучшению качества обессоливания, уже реализована на промышленных установках или находится в стадии проектирования. Так, существуют обессоливающие установки, работающие в три и даже в^четыре ступени. Созданы и работают установки, работающие при 140—160 °С . Реализовано в металле и испытано в промыш-"ргенных условиях большое число вариантов электродегидраторов: аппараты вертикального, шарового и горизонтального типа, аппараты с радиально-щелевыми и продольно-щелевыми распределительными головками; аппараты с вертикальным вводом сырья через распределительные устройства и слой промывочной воды; аппараты с различной конструктивной организацией и напряженностью электрического поля и др. В результате исследовательских работ в последние годы удалось существенно улучшить качество обессоливания нефти, хотя

форминга на алюмоплатинорениевом и алюмоплатнногерманиевом катализаторах. Позднее стало известно о промышленном использовании алюмоплатиноиридиевого и алюмоплатинооловянного , к январю 1982 г. суммарная мощность таких установок достигла уже 81,1% . Полиметаллические катализаторы риформинга нашли также широкое применение в Советском Союзе.

По данным на долю установок полурегенеративного типа приходится две-трети суммарной мощности установок каталитического риформинга США . Свыше 90% мощности установок полурегенеративного типа переведены на полиметаллические катализаторы и толйго 52% мощности приходится на установки, работающие по циклической схеме. По-видимому, установки полурегенеративного типа легче приспособить для работы на полиметаллических катализаторах.

же потока в колонне 3 отделяется этилбензол от концентрата ж-'ксилола в трех последовательно работающих колоннах. В колонне / 200 тарелок, в колонне 2 — 300. Технологический режим ректификационных колонн установки разделения ксилолов следующий:

Установки разделения предельных газов включают блоки ком-примирования и охлаждения газов, стабилизации, щелочной очист-,ки от сероводорода и диоксида углерода и разделения.

онных установок и, в частности, установок газоразделения. Так, наихудшая схема отличается от наилучшей «а 87%, что для установки ГФУ нефтеперерабатывающего завода производительностью 12 млн. т нефти в год составляет 1,5 млн. руб. В то же время капитальные затраты для различных вариантов схем составляют •сравнительно небольшую часть общих затрат и практически одинаковы, т. е. суммарные приведенные затраты определяются в основном энергетической составляющей затрат. Указанное обстоятельство ^позволяет упростить оценку затрат при выборе оптимальной схемы установок газоразделения и оценивать варианты схем только по энергетическим затратам. Сравнение синтезированных при помощи различных эвритических правил схем показывает, что избыточные затраты для этих схем составляют соответственно 3, 10, 33 и 87%. Таким образом, проведенный синтез и анализ говорит о том, что ни одно из эвристических правил не может быть рекомендовано для окончательного выбора оптимальной схемы установки разделения.

Ниже приводится материальный баланс установки разделения сжиженных газов :

Материальный баланс установки разделения бензинов :

Описанный двухстадийный метод получения адипиновой кислоты включает окисление циклогексана воздухом и окисление цик-логексанола азотной кислотой, соответствующие установки разделения и очистки продуктов; все это связано с повышенными капиталовложениями. В то же время попытки одностадийного окисления циклогексана в среде оксидата дают низкий выход адипиновой кислоты.

Рис. 5.18. Схема установки разделения смесей углеводородов Ct—С3 методом гиперсорбции:

Установки разделения воздуха отличаются по типу технологической схемы: способу получения холода , способу очистки воздуха от двуокиси углерода и- влаги и т. д. Эксплуатируется большое количество стационарных и передвижных воздухоразделительных установок производительностью от 15 до 35000 м3/ч по кислороду и от 20 до 48000 м3/ч по азоту. В зависимости от вида получаемой продукции установки разделения воздуха подразделяются на азотные, азотно-кислородные и кислородные. Установки первого типа в качестве товарной продукции выпускают только азот, второго — азот и кислород, третьего — только кислород.

Рис. 100. Технологическая схема абсорбционно-ректификационной установки разделения газов :

? -Головной погон стабилизационной колонны 4, состоящий преимущественно из углеводородов С3 — С4, подвергают последующему разделению в колонне , с верху которой уходит пропан-про-пиленовая, а с низу — бу-тан-бутиленовая фракци я. Опыт эксплуатации га-зофракционирующих абсорберов показал их значительную эффективность в отношении извлечения из газовой фазы пропан-пропиленовой фракции и полной деэтанизации остатка. Целевым назначением схемы рассмотренного типа является максимально полное извлечение ценных фракций С3 и С4. Извлечение этих фракций от потенциала достигает 90—95%. Установки разделения газов, работающие по схеме типа рассмотренной, могут работать в сочетании с установками каталитического крекинга, коксования и других процессов нефтеперерабатывающего завода, а также служить для разделения смесей газов, полученных с этих установок.

Рис. 68. Принципиальная схема установки разделения ароматических углеводородов С8 на этилбензол и изомеры ксилола :