Главная -> Словарь

Установки следующие

Технологический режим установки следующий:

Оно характеризует продолжительность периода задержки воспламенения топлива. При малом периоде задержки воспламенения двигатель работает «мягко», без стуков, при большом периоде задержки в камере накапливается топливо, которое дает взрывное сгорание. В этом случае давление нарастает стремительно и двигатель работает «жестко», со стуками. Цетановое число определяют на одноцилиндровой установке ИТ9-ЗМ или ИДТ-69 по ГОСТ 3122-67 методом совпадения вспышки испытуемого и эталонного образцов топлива. В качестве эталонов используют смеси цетана, воспламеняемость которого принята за 100 единиц, и а-метилнафта-лина, воспламеняемость которого принята за нуль. Сущность метода заключается в подборе степени сжатия, при которой самовоспламенение испытуемого топлива в камере сгорания происходит точно в верхней мертвой точке при постоянном угле опережения впрыска, равном 13° до ВМТ, и нахождении эквивалентной по воспламеняемости смеси эталонных топлив для этой степени сжатия. Режим работы установки следующий:

Основной технологический режим установки следующий: Водный раствор карбамид : метилизобуталкетон:

Отход представляет собой высокоплавкий парафин с содержанием масла 2—4 вес.%. Режим обезмасли-вающей установки следующий: фильтрация в две ступени; температура фильтрации на обеих ступенях фильтрации 15—25°С; содержание ацетона в растворителе 35—42 объем». %. Кратность разбавления сырья растворителем 1:4—1:5,2; подача растворителя на разбавление — порционная. Раствор фильтрата I ступени после регенерации растворителя поступает на установку депарафинизации, в раствор фильтрата II ступени возвращается на разбавление сырьевой смеси.

Фирма «British Petroleum» разработала схему установки обессеривания мазута для снижения в нем содержания серы с 4 до 1 % ; мощность установки 7950 м3/сут. Катализатор процесса обладает высокой активностью обессеривания и низкой чувствительностью к отложениям металлов. Для поддержания постоянного уровня обессеривания режим работы катализатора ужесточают. При этом не удается в полной мере избежать крекинга нефтепродуктов. Материальный баланс установки следующий:

Принцип действия установки следующий. При движении плунжера измерительного пресса Пр-1 вперед в системе, заполненной веретенным маслом, создается давление, которое через буферную жидкость передается исследуемой нефти. В качестве буферной жидкости берется концентрированный водный раствор хлористого кальция. Нефть перемещается через капилляр или образец породы, находящийся в кернодержателе, из одной пары разделительных колонок в другую Измерительный пресс Пр-2, принимающий масло из системы, позволяет создавать противодавление нефти на выходе и тем самым проводить эксперименты при различных перепадах давления.

Технологический режим установки следующий:

ступают в реакционную зону реактора Р-1, где, перемещаясь сверху вниз, контактируют с катализатором. Продукты крекинга и водяной пар, подаваемый для отпаривания катализатора, выводятся из реактора в низ ректификационной колонны К-1. Из колонны сверху выводится газ и бензин, а снизу - тяжелый газойль . Колонна имеет два боковых вывода: для легкого газойля и рециркулята, направляемого в печь П-1 для повторного крекирования. В сырье каталитического крекинга, кроме вакуумного газойля, могут вовлекаться полимер-бензин, бензин термического крекинга и др. Примерный материальный баланс установки следующий:

Примерный температурный режим работы установки следующий.

Принцип действия установки следующий. Сточную воду под давлением насыщают воздухом. При понижении давления растворимость воздуха в воде уменьшается и множество пузырьков,

Сводный баланс установки следующий:

Установка может работать с выключенным блоком вторичной перегонки. В этом случае стабильный бензин с низа стабилизатора 10 направляется в теплообменник. Оттуда поток направляется через холодильник на защелачивание и далее в резервуарный парк. Для удаления следов воды фракцию 140—220 °С осушают в электроразделителях . Остаток светлых и темных нефтепродуктов из всех аппаратов, трубопроводов и насосов в случае их временной остановки спускается в заглубленные емкости. Расходные показатели установки следующие:

На одной из установок модели IV регенератор эксплуатируется под несколько более высоким давлением, чем реактор . Показатели работы этой -установки следующие.

На одной из заводских установок с тремя последовательно соединенными реакторами при гидроочистке сравнительно легкого вакуумного газойля , выделенного из арланской нефти, за полтора года работы температура в реакторах была повышена с 350 до 385— 390 °С; в течение этого же периода суммарный перепад давления возрос с 0,18 до 0,45 МПа, в том числе в первом реакторе с 0,08 до 0,23 МПа при общем избыточном давлении в реакторном блоке около 3,3 МПа. Остальные условия работы реакторов данной установки следующие: объемная скорость подачи сырья 0,9— 1,2 ч"1; отношение циркуляционный газ: сырье 400—600 м3/м3; концентрация водорода в циркуляционном газе 75—85 % , а содержание в нем сероводорода после моноэтаноловой очистки 0,05—0,10% ; катализатор — алюмокобальтмолибденовый, регенерированный после первого цикла работы. Содержание серы в газойле — сырье для каталитического крекинга — уменьшилось с 2,5—3,5 до 0,4—0,6 % , а коксуемость с 0,17 до 0,04% .

Основные секции установки следующие: подготовка сырья, алкилирование , ректификация продуктов, поступающих из реакторного блока. В секции подготовки сырья проводится очистка углеводородных потоков от примесей. Наиболее распространенными примесями в сырье являются сероводород, меркаптаны и вода. Сероводород и меркаптаны обычно удаляются путем щелочной и водной промывки. В этой же секции очищаются продукты реакции от серной кислоты, в результате отстоя, а затем щелочной и водной промывки алкилата.

Главные секции установки следующие : деасфальтизация I ступени ; деасфальтиза-ция II ступени ; регенерация пропана при высоком давлении из раствора деасфальтизата I, из раствора деасфальтизата II, из битумного раствора II ; регенерация пропана при низком давлении из обедненных растворов, выходящих из предыдущих секций регенерации.

Основные секции установки следующие: абсорбции сырьем фенола из паров азеотропной смеси фенол — вода, экстракции, регенерации фенола из рафинатного раствора и регенерации фенола из экстрактного раствора. Технологическая схема установки приведена на рис. VIII-1.

Основные секции установки следующие: экстракции сырья растворителями, регенерации растворителей из рафинатного раствора, регенерации растворителей из экстрактного раствора и регенерации растворителей из водных растворов. Очистка парными растворителями осуществляется в горизонтальных аппаратах — экстракторах. Экстракционное отделение состоит из семи секций, каждая из которых включает смеситель и отстойник. Технологическая схема установки представлена на рис. VII1-3.

Основные отделения установки следующие: кристаллизации, фильтрования, регенерации растворителя из раствора депарафинированного масла и растворов гача или петролатума. Технологическая схема установки кристаллизации и фильтрования представлена на рис. IX-1.

Основные отделения установки следующие: кристаллизации, фильтрования, регенерации растворителя из растворов депарафинированного масла, парафина или церезина и отходов обезмасливания. Технологическая схема установки отделения кристаллизации и фильтрования представлена на рис. IX-2.

Основные отделения установки следующие: кристаллизации, фильтрования, регенерации растворителя из растворов депарафинированного масла и гача. Отделение регенерации растворителя не отличается от аналогичного для обычных установок депарафинизации. Отделения кристаллизации и фильтрования имеют специфические особенности, в частности использование двух хладагентов: сжиженного аммиака для охлаждения раствора сырья до —33 -=—34 °С и этана для охлаждения до —58-;—60 °С . Технологическая схема установки представлена на рис. IX-3.

Основные секции установки следующие: адсорбции и десорбции; отпаривания растворителя из пульпы засмоленного адсорбента; регенерации адсорбента; регенерации растворителя из растворов рафинатов I и II. Технологическая схема установки представлена на рис. Х-1.