Главная -> Словарь

Установки стабилизации

Рассмотрим принципиальную технологическую схему установки, состоящей из четырех адсорберов . Исходный газ пропускают через адсорбер 1, где происходит поглощение тяжелых углеводородов. Выходящий сверху адсорбера 1 сухой газ нагревается в подогревателе 5 до 110—130° С и подается в низ адсорбера 3 для сушки адсорбента. До этого в адсорбере 3 проходила десорбция тяжелых углеводородов острым водяным паром. Холодный газ из холодильника 6 поступает для охлаждения угля в адсорбер 2, в котором перед этой операцией происходила сушка адсорбента. В адсорбере 4 протекает десорбция углеводородов острым перегретым до 200—250° С. водяным паром низкого давления .

применение двухагрегатной установки, состоящей из котлов-утилизаторов и воздухоподогревателя, дает наибольший экономический эффект.

На рис. 32 приведена принципиальная технологическая схема типовой электрообессоливающей установки, состоящей из 12 вертикальных электродегидраторов. Сырая нефть вместе с промывной водой, деэмульгатором и щелочью прокачивается насосом 1 через теплообменник 2 и пароподогреватель 3 в вертикальные электродегидраторы 5 первой ступени, где удаляется основная масса солей вместе с промывной водой. Нефть после первой ступени электродегидраторов поступает в промежуточную емкость 7. откуда вместе со свежей водой и щелочью забирается насосом 8, закачивающим указанную смесь в электродегидраторы 5 второй ступени для вторичной обработки. Обработанная нефть после второй ступени направляется в промежуточную емкость 11, из которой насосом 12 прокачивается через теплообменник 2 и холодильник 13 в резервуары обессоленной нефти. Отстоявшаяся в электродегидраторах вода направляется в водоотделитель 14 для дополнительного отстоя, после чего сбрасывается в канализацию. Уловленная в водоотделителе нефть вновь поступает на прием сырьевого насоса ЭЛОУ.

Трудности, с которыми встретились при работе с обычным кипящим слоем, могут быть объяснены, если учесть, что когда горячие дымовые газы встречают на своем пути слой твердого вещества, в котором большинство зерен уже подогрелось до требуемой температуры, то в нижней части слоя, где дымовые газы еще очень сильно нагреты, обязательно происходит перегрев части уже сухих горячих зерен, несмотря на быстроту теплообмена и взаимоперемещение зерен. В результате наблюдается некоторое ухудшение коксующих свойств шихты и налипание размягчившихся зерен на решетку, отмеченное в предыдущем параграфе. Следовательно, температура дымовых газов не должна превышать допустимого верхнего предела, выдерживать который очень трудно при имеющихся габаритах установок. Если сильно нагретые газы встречают сначала не подогретые, а влажные зерна, то это ухудшение свойств угля может не произойти, а уровень предельной температуры повысится. Указанные соображения привели к варианту, в котором начало операции нагрева осуществляют в уносимом потоком газов слое. Но ввиду того, что необходимо иметь возможность тщательно контролировать температуру подогрева, важно завершить эту операцию в кипящем слое. С учетом всех этих требований была сконструирована установка, схематически представленная на рис. 179. Эта установка имеет нижнюю зону, в которую подают влажный уголь и нагнетают горячие дымовые газы, и верхнюю зону, в которой образуется кипящий слой. Нижняя зона может быть относительно небольших размеров, так как теплообмен завершается в верхнем кипящем слое. Особенность этой установки состоит в том, что в ней же производится измельчение. Во время проведенных ранее исследований по использованию псевдоожижения некоторые проблемы измельчения были решены в результате применения установки, состоящей из корзины дезинтегратора Карра *, вращающейся в кипящем слое. Такое устройство позволяет измельчать уголь в хороших условиях и, в частности, экономично выполнить методическое измельчение: действительно, достаточно выпускать из установки только мелкие зерна, увлекаемые газовым потоком. Что касается самых крупных зерен, то они не могут покинуть кипящего слоя до тех пор, пока не будут измельчены. Конечный ситовый состав можно регулировать воздействием на различные параметры . В данной модели измельченный уголь увлекается потоком газов в верхнюю часть установки, соединенную с всасывающей ветвью дымососа.

4) наибольший экономический эффект достигается при наличии двухагрегатной установки, состоящей из котла-утилизатора и воздухоподогревателя.

Схема такой установки, состоящей из двух отгонных колонн и отстойника, показана на рис. 11.27. Пары G4 и G2 с верха обеих колонн поступают в общий конденсатор, куда можно подавать и исходное сырье L. Жидкая смесь, имеющая темпера-ТУРУ ^о, расслаивается на фазы Р и Q, которые и являются

До поступления в реактор Р1 сырье охлаждается в холодильнике Т1 до 0—10° при помощи пропановой или аммиачной холодильной установки, состоящей из компрессора Ml и конденсатора Т2.

Схема такой установки, состоящей из двух отгонных колонн и отстойника, показана'на рис. 11.27. Пары GI и G2 с верха обеих колонн поступают в общий конденсатор, куда можно подавать и исходное сырье L. Жидкая смесь, имеющая темпера-ТУРУ А расслаивается на фазы Р и Q, которые и являются

На рис. 48 приведена схема весьма распространенной установки, состоящей из 5—И вертикальных кубов-окислителей . Установка

шродукты, используемые в качестве топлива. Несконденсировавшиеся газообразные продукты выводятся в атмо- . сферу через трубу 10 либо направляются в печь дожига. Содержание кислорода в газообразных продуктах окисления составляет 6—8%, применение вращающегося маточника позволяет снизить его содержание до 2% и сократить время окисления с 18 до 12—14 ч для получения дорожных битумов марок БН-П, БНД-90/130, БН-Щ и БНД-60/90 . Диаметр каждого куба 3 м, высота 10,65 м, полный объем 73 ж3, полезный 50 м3. Производительность такой установки, состоящей из 8 кубов при выработке дорожного битума марки БНД-60/90, составляет 720 т/сутки.

На рис. 30 представлена схема многокорпусной выпарной установки, состоящей из трех аппаратов. Исходный раствор подают на третью ступень выпарки, с помощью насосов он последовательно проходит аппараты второй и первой ступеней выпарки, достигая заданной конечной концентрации. Греющий пар из сети предприятия подают только на первую ступень выпарки, на второй и третьей ступенях в качестве теплоносителя используют вторичный пар, образующийся на предыдущей ступени. Для кипения раствора на каждой ступени выпарки необходимо обеспечить разность температур вторичного пара предыдущего аппарата и кипящего раствора последующего. Разность давлений греющего и вторичного пара обычно незначительна.

Компонент Бедный газ из абсорбера Газ с установки стабилизации

чину потерь углеводородов С3—€4 с газами стабилизации. Параметры технологического ,режима колонн установки стабилизации были следующие:

Рис. 5.1. Принципиальная схема установки стабилизации С целью СОЗДЗНИЯ нефти:

лучших условии для конденсации паров бензина водой или воздухом. Температура низа К-1 поддерживается в пределах 130 — 150 °С циркуляцией части стабильной нефти, нагретой в печи. Стабильная нефть, выводимая с низа К-1 после охлаждения в теплообменнике и холодильнике, поступает в резервуары и далее транспортируется на НПЗ. Легкие фракции нефти, выводимые с верха К-1, охлаждаются в конденсаторе-холодильнике и поступают в газосепаратор С-1, где сверху выводится сухой газ, состоящий из метана и этана, а снизу — сконденсированный бензин, который после нагрева в теплообменнике направляется в колонну К-2 для стабилизации. Давление в К-2 поддерживается в пределах 1,3—1,5 МПа . Температура низа К-2 регулируется в пределах 130 — 160 °С рециркуляцией части стабилизированного бензина через паровой кипятильник. Требуемая температура верха К-2 обеспечивается подачей части сжиженного газа в виде холодного орошения колонны. С верха К-2 выводится газ, тяжелая часть которого конденсируется в конденсаторе — холо— дильнике и отделяется в газосепараторе С-2 от несконденсировав — шейся сухой части. Конденсат — сжиженный газ-выводится с установки и транспортируется на ГПЗ. Стабильный бензин, выводимый с низа К-2, смешивается со стабилизированной нефтью и направляется на НПЗ.

В настоящее время даже на некоторых новых газоконденсат-ных месторождениях установки стабилизации конденсата вынесены за пределы промысловых установок низкотемпературной сепарации , что осложняет транспортирование нестабильного конденсата с промыслов на установку стабилизации, приводит к значительным потерям конденсата и увеличению капитальных и эксплуатационных затрат.

В последнее время установки стабилизации конденсата стремятся сооружать на головных объектах одного или группы месторождений с использованием метода ректификации в колонных аппаратах.

На рис. III.89, б показана схема установки стабилизации конденсата на ГПЗ. Сырой конденсат с давлением 4,0 МПа поступает в емкость 7 и после сброса давления и подогрева в теплообменнике 8 разгазируется в емкости 9 под давлением 1,4 МПа. Разгазированный конденсат подогревается в теплообменнике 10 потоком стабильного конденсата примерно до 90 °С и подается на седьмую сверху тарелку стабилизатора //, который работает по схеме ректификационной колонны в режиме дебутанизатора.

Колонна имеет 19 тарелок. Параметры работы колонны следующие: давление Р = 0,75 МПа, температура верха 67 °С, температура низа 167 СС. Газы стабилизации — верхний продукт колонны // — после сероочистки направляются на установку выделения ШФУ , состоящей из двух последовательно включенных колонн: абсорбционно-отпарной IS и десорбера 20. В АОК из газов стабилизации извлекаются пропан -f- высшие. Верхний продукт отводится в систему газоснабжения, а насыщенный пропаном + высшие абсорбент направляется в десорбер 20, где отпариваются поглощенные углеводороды. Верхний продукт десорбера 20 — ШФУ — отводится на склад готовой продукции, а тощий абсорбент возвращается в цикл абсорбции на орошение АОК. В качестве абсорбента используется стабильный конденсат — товарный продукт завода. Проектные параметры работы АОК следующие: давление Р = 0,6 МПа, температура верха tE = 59 °С, температура газа ta = 82 °С. Параметры работы десорбера: давление Р = 1,5 МПа, температура верха tu= 127 °С, температура низа ta = 160 "С. Производительность установки комплексной подготовки газа 5 млрд. м3 газа в год, каждая УКПГ состоит из четырех технологических линий. Производительность установки стабилизации конденсата 1,04 млн. т в год. Основные технические решения Оренбургского комплекса по переработке конденсатсодержащего газа вполне соответствуют современному уровню.

Установки стабилизации нефтей строятся и эксплуатируются на промыслах. Для стабилизации только нефтей применяют одноколонные установки, а двухколонные установки используют для стабилизации нефти — в одной колонне и стабилизации газового бензина — в другой. Последние используют для нефтей с высоким содержанием растворенных газов —более 1,5 % .

Технологическая схема двухколонной установки стабилизации нефти приведена на рис. 1-1. Сырая нефть из резервуаров промысловых ЭЛОУ забирается сырьевым насосом 5, прокачивается через теплообменник 6, паровой подогреватель 7 и при температуре около 60 °С подается под верхнюю тарелку первой стабилизационной колонны 2. Эта колонна оборудована тарелками желобчатого типа , верхняя из которых является отбойной, три нижних — смесительными. Избыточное давление в колонне от 0,2 до 0,4 МПа, что создает лучшие условия для конденсации паров бензина водой в водяном холодильнике-конденсаторе 8. Нефть, переливаясь с тарелки на тарелку, встречает более нагретые поднимающиеся пары и освобождается от легких фракций. Температура низа колонны поддерживается в пределах 130—150 °С за счет тепла стабильной нефти, циркулирующей через змеевики трубчатой печи 1 с помощью насоса 3. Стабильная нефть, уходящая с низа колонны, насосом 4 прокачивается через теплообменники 6, где отдает свое тепло сырой нефти. Далее нефть проходит аппарат воздушного охлаждения 19 и поступает в резервуары стабильной нефти, откуда она и транспортируется на нефтеперерабатывающие заводы.

РЯС. /-/. Технологическая схема установки стабилизации нефтей: