Главная -> Словарь

Установки термического

Насосами абсорбент забирается с 12-ой, 17-ой и 23-ей тарелок фракционирующего абсорбера и после охлаждения в соответствующих холодильниках возвращается на 14-ую, 19-ую, 25-ую тарелки. Тепло, необходимое для отпарки нижнего продукта фракционирующего абсорбера 13, сообщается ему фракцией 240—300 °С основной ректификационной колонны 10 в теплообменнике. Насыщенный абсорбент первой ступени фракционирующего абсорбера с низа его забирается насосом и через теплообменники подается в стабилизатор 12, работающий при абсолютном давлении 12 кгс/см2. Пары пропан-бутановой фракции с верха стабилизатора поступают в конденсатор-холодильник. Конденсат — пропан-бу-тановая фракция — после конденсатора-холодильника собирается в емкости, откуда насосом подается на орошение стабилизатора 12, а избыток откачивается с установки. Температура низа стабилизатора поддерживается циркуляцией стабильной фракции н. к.— 85 °С через печь 7: стабильная фракция н. к. — 85 °С с низа стабилизатора насосом направляется в теплообменники, откуда часть фракции через холодильник поступает в качестве абсорбента во фракционирующий абсорбер 13, а часть через холодильник совместно с фракцией 85—140 °С направляется на выщелачивание в отстойники 22.

Пары фракции н. к. — 62 °С с верха колонны 18 поступают в конденсатор-холодильник и после конденсации и охлаждения собираются в емкости, откуда часть подается насосом в колонну 18 на орошение, а избыток через холодильник выводится с установки. Фракция 62—85 °С с низа колонны 18 насосом прокачивается через холодильник и выводится с установки. Температура низа колонны 18 поддерживается циркуляцией фракции 62—85 °С с помощью насоса через змеевик печи 7. Пары фракции 85—120°С, выходящие из колонны 20, после конденсации и охлаждения в конденсаторе-холодильнике поступают в емкость. Часть фракции 85— 120 °С насосом возвращается в колонну на орошение, а избыток через холодильник откачивается с установки. Фракция 120—140 °С или 120—180 °С отводится из колонны 20 в качестве основного погона и направляется в отпарную колонну 21, работающую под абсолютным давлением 1,2 кгс/см2 и при 130 °С. Фракция 120—140 °С или 120—180 °С с низа отпарной колонны 21 забирается насосом и через холодильник откачивается с установки. Тепло, необходимое для работы отпарной колонны, сообщается фракцией 140— 180 °С в кипятильнике у колонны.

ректификационной колонны фракцией 240—300 °С путем циркуляции ее через кипятильник 11. Жирный абсорбент с низа фракционирующего абсорбера поступает через теплообменники в стабилизатор 5. Пары пропан-бутановой фракции с верха стабилизатора проходят в конденсатор-холодильник. После конденсации и охлаждения пропан-бутановая фракция собирается в емкости 3. Часть пропан-бутановой фракции из емкости 3 перекачивается на орошение верха стабилизатора, а избыток отводится с установки. Температура низа стабилизатора поддерживается циркуляцией стабильной фракции через трубчатую печь 12. На установке АВТ типа А-12/9 нагревательный змеевик расположен в радиантной камере печи атмосферной части. На некоторых установках в качестве теплоносителя для поддержания температуры низа стабилизатора применяется пар высокого давления . С низа стабилизатора стабильная бензиновая фракция

Вторичная перегонка бензинового дистиллята, представляет собой либо самостоятельный процесс, либо является частью комбинированной установки, входящей в состав нефтеперерабатывающего завода. На современных заводах установки вторичной перегонки бензинового дистиллята предназначены для получения из него узких фракций. Эти фракции используют в дальнейшем как сырье каталитического риформинга — процесса, в результате которого получают индивидуальные ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы, либо бензин с более высоким октановым числом. При производстве ароматических углеводородов исходный бензиновый дистиллят разделяют на фракции с температурами выкипания: 62—85 °С , 85—115 °С и 115 —140 °С .

Температура и давление в основных аппаратах установки:

Температура и давление в основных аппаратах установки:

Очищенный продукт выводится с установки. Температура процесса в зависимости от очищаемого сырья колеблется в пределах 70—125 °С; расход раствора щелочи незначителен.

термической стабильностью .

В начале пробега установки температура в реакторе равна л^380°С; в конце — вследствие некоторой дезактивации катализатора она повышается и достигает 430—450 °С. Паро-газовая смесь продуктов реакции охлаждается и конденсируется в теплообменниках 9, воздушных и водяных конденсаторах-холодильниках. В газосепараторе 12 отделяется водородсодержащий газ, который далее смешивается со свежим водородсодержащим газом и поступает в адсорбер 14, заполненный цеолитами для удаления из газа влаги. Осушенный газ поступает затем на прием компрессора 16.

Переменные, влияющие на результаты химико-технологического процесса, 11азыва_К)т,..йхрдными.и. разделяют на .регулируе-.. мьш... и нерегулируемые . К регулируемым относят те физические величины, изменение или с;габи-лизацию которых в определенных пределах может производить по своему усмотрению экспериментатор ; к JJHM_ O.THQ^ сятся производительность установки, температура сырья, давление в аппарате и т. д. Н^ег^лируелш^^пе^земенные меняются^ независимо_от желания экспериментатора; к...ним. относятся. активность катализатора, плотность или фракционный состав сырья "производственной установки и т. д. Предполагается, что можно тз^§Ж5Ж1ь_^ел1!чищЗШ01дои"ПкедЖудир^ё™и~~пёремён7нои^ но "Нельзя ее ^табЪлизировать.

Воздух, необходимый для окисления перед поступлением в зону реакции, проходит камеру подогрева вспомогательной печи F04. Подогрев воздуха перед поступлением его в зону реакции необходим для устранения импульсного горения кислого газа в топке котла при низких загрузках установки. Температура воздуха на выходе из печи F04 поддерживается не выше 260 °С. Для разогрева системы при пуске установки, а также в период регенерации в печь F01 подается топливный газ. Продукты реакции камеры сгорания проходят трубный пучок котла F01, где отдают избыточное тепло котловой воде, и далее направляются в конденсатор-коагулятор Е01/ВОЗ. Нагретая котловая вода за счет термосифона поднимается в барабан-паросборник В02, откуда выделенный пар среднего давления направляется в сеть пара среднего давления. Уровень котловой воды в барабане В02 поддерживается в пределах 45-55 %. Внутреннее устройство конденсатора-коагулятора показано на рис. 23.

Рис. 38-^Схема установки термического хлорирования этана.

1 — сырье установки термического крекинга; // — жирный газ; /// — нестабильный бензин; IV — термический газойль; V — крекинг-остаток; VI — водяной пар.

В качестве сырья установки термического крекинга дистил— лятного сырья предпочтительно используют ароматизиро — ванные высококипящие дистилляты: тяжелые газойли каталитического крекинга, тяжелая смола пиролиза и экстракты селективной очистки масел.

технологическая схема установки термического крекинга дистиллятного сырья для производства вакуумного представлена на рис.7.3.

Рис. 7.3. Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга дистиллятного сырья : I — сырье; П — бензин на стабилизацию; III — тяжелый бензин из К-4; IV— вакуумный отгон; V— термогазойль; VI — крекинг-остаток; VII — газы на ГФУ; VIII — газы и водяной пар к вакуум-системе; IX — водяной пар

Ниже приводятся основные технологические показатели установки термического крекинга дистиллятного сырья с вакуумного

Производство игольчатого кокса требует обязательного наличия на НПЗ установки термического крекинга дистиллятного сырья и УЗК. Имеющиеся на заводе ароматизированные остатки пропускаются через термический крекинг под повышенным давле — нием с целью дальнейшей ароматизации и коксуемости остатка. Далее дистиллятный крекинг — остаток

Рис. 7.6. Принципиальная схема узла пекования совмещенной установки термического крекинга гудрона и пекования крекинг-остатка

Так, на одном из НПЗ были проведены опытно-промышленные испытания по получению нефтяного пека и намечевга для внедрения в производство этой технологии реконструкция установки термического крекинга гудрона с вакуумной перегонкой с дооборудованием ее реактором пекования Р-1 и трубчатой печью П-3 по схеме .

Рис. 7.3. Линейная схема установки термического крекинга:

В «холодной» насосной установки термического крекинга 15/2 одновременно работают пять насосов : НПН-10; СП-1; 5ЫГ-5Х2; 4Н-5Х4; 2.5НФ и турбина ШТ. Следовательно, в помещении насосной должны быть наборы инструментов, требуемых для ремонта указанных насосов .