Главная -> Словарь

Установку гидрокрекинга

щается на установку дегидрирования. Насыщенный бутадиеном растворитель подается в концентрационную колонну, где он орошается чистым бутадиеном из десорбера, причем выделяются еще растворенные в нем монооле-фины С4. Образовавшаяся газовая смесь добавляется к сырому бутадиену и возвращается в абсорбционную колонну. Медный раствор поступает в де-сорбционную колонну, где выделяется бутадиен. После промывки водой он еще раз перегоняется и в результате получают 98,5%-ный бутадиен. Условия ведения процесса в жидкой фазе следующие.

Остаток из первой поступает в первую-этилбензольную колонну, где при остаточном давлении 35 мм отделяется этилбензол , возвращаемый на установку дегидрирования. Остаток первой этилбензольной колонны поступает на вторую колонну, в которой от стирола отделяются последние остатки этилбен-зола. Остаток из второй этилбензольной колонны поступает далее в периодически работающую при 35 мм колонну тонкой ректификации. Чистый стирол отходит при температуре верха колонны 57°, температура низа колонны 74°. В эту колонну сверху поступает стабилизирующий раствор в виде гидрохинона или гс-пг/ет.-бутилпирокатехипа. Благодаря этому термическая полимеризация стирола полностью предотвращается. Эти ингибиторы применяются также для стабилизации стирола в условиях хранения. Необходимая концентрация составляет 10 частей ингибитора на 1 млн. частей стирола.

Производство изобутилена. Изобутановая фракция поступает с газофракционирующей установки на установку дегидрирования. Процесс дегидрирования осуществляется в кипящем слое пылевидного катализатора при температуре 570°С и давлении над кипящим слоем 1,3 am по реакции:

новке. В сепараторе испаряется часть избыточного изобутана, которую возвращают в процесс. Смесь алкилата и изобутана поступает из сепаратора на щелочную промывку. Очищенные от кислых примесей углеводороды направляют в колонну , где от алкилата-сырца отгоняют все низкокипящие примеси, включая и фракцию С4. Верхний продукт дебута-низатора освобождают от пропана, который удаляется с абгазами, и фракцию С4 разделяют на изобутан и н-бутан. Изобутан возвращают на алкили-рование, а /t-бутан передают па установку дегидрирования, где он превращается в смесь к-бутена, н-бутана и водорода. После освобождения от водорода смесь w-бутана и к-бутилена, не разделяя, перекачивают в отделение алкилироваиия.

Реакционная масса, отводимая из аппарата, состоит из серн эй кислоты, алкилата, избытка изобутана и н-бутана, введенного вместе с и-бутешш. Она поступает во флорентийский сосуд, где отделяется серная кислота, которую снова направляют в реактор. Небольшую часть кислоты при этом непрерывно выводят из системы, заменяя таким же количеством свежей, 98%-пой. Адкилат попадает в большой отстойник, где отделяется дополнительное количество кислоты. После этого алкилат полностью нейтрализуют при интенсивном перемешивании 10%-ным раствором едкого натра. Затем алкилат-сырец разгоняют, освобождая его от углеводородов Сз—G4. Дистиллят, представляющий смесь н- и изобутапа, разгоняют на отдельной колонке, получая 85%-иый изобутап и 96%-ный н-бутап . Очень важно, чтобы н-бутан, поступающий на установку дегидрирования, был достаточно чистым: в противном случае в результате реакции образующегося изобутилена с изобутапом выход полезного продукта будет снижаться . Изобутан и здесь находится в большом избытке по отношению к 7*-бутену; так, в углеводородной части реакционной смеси его содержится 40—50% объемн. .

Кубовую жидкость из бензол-толуолыюй колонны подают в первую этилбеизольпую колонну с 38 тарелками, из которой при остаточном давлении 35 мм рт. ст. отбирают этилбензол, содержащий около 1% стирола. Этот этилбензол направляют обратно па установку дегидрирования. Кубовая жидкость первой этилбензолыгой колонны поступает сверху во вторую этилбеттзольпую колонну. В ней отгоняют остатки этилбеизола от стирола. Предпочитают оставлять некоторое количество стирола в этилбензоле этой колонны для большей гарантии полной отгонки этилбопзола от стирола. Смесь этилбензола и стирола возвращают в первую этилбензольную колонну. Кубовая жидкость второй этилбензолыгой колонны, совершенно не содержащей этилбензола, поступает в сборник и оттуда в колонну периодического действия, заполненную кольцами Ранги га, в которой четко отгоняют стирол при остаточном давлении 35 мм рт. ст. Высота этой колонны 10 м, диаметр 1 м; диаметр кольца Рашпга 50 мм. Стирол отгоняется при 57°, температура кубовой жидкости в колонне 74°. В средней части колонны еще проявляет свое действие сера как ингибитор, в верхней же части имеется только чистый стирол. Для предотвращения полимеризации сюда подают насосом раствор стабилизатора. Фирма Доу Кемикал Ко применяла для этой цели п-трет-бутшширокатехин , фирма И. Г. Фарбешгадустри — гидрохинон. Для удовлетворительной стабилизации в колонне достаточно 5 ч. стабилизатора на 1 млн. ч. стирола. При хранении или перевозке стирола в цистернах с хорошей тепловой изоляцией, заполняемых при температуре 4-20°, на 1 млн. ч. стирола добавляют 10 ч. ингибитора . Опасность полимеризации практически исключена. Стабилизатор количественно удаляют простой промывкой щелочью.

Отмытые углеводороды из первого сепаратора перекачиваются в отстойник, из которого поступают на промывку небольшим количеством воды в вертикальный аппарат 3 с 4—5 последовательно расположенными диафрагмами, затем в сепаратор 4, откуда направляются в емкости и далее на установку дегидрирования. Эта фракция, состоящая в основном из бутиленов, содержит 3—5% изобутилёна. Для предотвращения накопления в системе дегидрирования изобутилёна часть бутиленовой фракции направляется на установку выделения изобутилёна.

Экстракция изобутилена серной кислотой проводится последовательно в двух вертикальных реакторах 2 и 6. Каждый из них снабжен отстойником . В реакторе 2 свежее углеводородное сырье встречается со слабым экстрактом, выходящим из отстойника второй ступени экстракции 7. Теплоту реакции отводят водой, охлаждающей реакционную смесь в холодильнике 3. Температуру в реакторе 2 поддерживают около 38°. Полученный насыщенный экстракт направляется на регенерацию. Частично обедненную на первой ступени экстракции углеводородную фракцию охлаждают и экстрагируют в аппарате 6 свежей 65%-ной серной кислотой при 13—24°; при этом изобутилен практически полностью извлекается из фракции углеводородов G4. Требуемая температура поддерживается также охлаждением реакционной смеси в холодильнике 5. Полученный в аппарате 6 слабый экстракт поступает через отстойник 7 для донасыщения на первую ступень экстракции в аппарат 2. Выходящую из отстойника 7 фракцию G.J, практически не содержащую изобутилена, промывают в аппарате 8 щелочью для освобождения от унесенной кислоты и направляют на установку разделения бутан-бутиленовой смеси или установку дегидрирования к-бутиленов. Из отстойника 4 насыщенный экстракт направляется в дегазатор 9, откуда он поступает в регенератор 10.

Энергетические затраты на установку дегидрирования с секциями газофракцвонирования и экстракции и на вспомогательное общезаводское хозяйство завода номинальной производительностью 36 300 т/год бутадиена

Фирма "Mitsubishi Petrochemical Co., Ltd." на основе лицензии "UOP" разработала установку дегидрирования этилбензола, на которой выход стирола увеличен за счет отвода выделяющегося водорода из зоны реакции .

рабатывающий завод, имеющий установку гидрокрекинга, может всегда приспособиться к сезонным или конъюнктурным колебаниям рынка. Кроме того, на таком заводе установка гидрокрекинга может освободить другие установки от переработки неблагоприятного сырья. Так, например, высокосернистые и тяжелые газойли могут направляться на гидрокрекинг, более легкие — на каталитический крекинг, а остатки гидрокрекинга тяжелых вакуумных газойлей — на каталитический крекинг 431. Считают, что установка универсального гидрокрекинга типа «изомакс» может быть даже головной на нефтеперерабатывающем заводе434.

Широкого строительства установок глубокой переработки остатков в ближайшие годы во Франции не намечается из-за недостаточной отработанности технологии этих процессов, а главное из-за необходимости огромных капиталовложений. Например, капиталовложения в установку гидрокрекинга гудрона мощностью 2 млн. т/год составляет 3—5 млрд. фр., а в установку флексикокинг мощностью 1,6 млн. т/год по сырью — 6,3 млрд. фр., или примерно втрое больше, чем в обычный НПЗ мощностью 8 млн. т/год.

Однако к 1995 г. потребуется построить несколько установок конверсии остатков. В связи с этим французские нефтяные компании активно работают над созданием различных процессов деструктивной переработки остатков. Некоторые из них уже планируют сооружение таких установок. В частности, компания КФР намечает ввести на своем НПЗ в Нормандии установку гидрокрекинга остатков в кипящем слое катализатора. Несколько лет назад компаниями «Тотал», «Эльф» и Французским институтом нефти была создана «Ассоциация по переработке тяжелых углеводородов» , которая в 1983 г. ввела в строй специализированный центр крупных пилотных установок: На этих установках отрабатывают ряд процессов переработки остатков и тяжелых нефтей, в том числе некоторые гидрогенизацион-ные процессы , предложенные ФИН.

Нефтеперерабатывающая промышленность Объединенных Арабских Эми-рат.ов представлена двумя НПЗ, расположенными в Абу-Даби, суммарная мощность которых составила на 1 января 1985 г. 9,2 млн. т. Первый завод мощностью 750 тыс. т, принадлежащий государственной фирме «Абу-Даби нейшэн^л ойл», был открыт в 1976 г. В 1984 г. его мощность была увеличена "до 3,6 млн. т / год, что позволило удовлетворять потребности в нефтепродуктах всех эмиратов, входящих в ОАЭ. В 1981 г. был введен в эксплуатацию, второй НПЗ мощностью 5,6' млн, т / год в г. Аль-Руваи, строительство которого осуществляла фирма «Снампроджетти» . Завод» располагают установками каталитического риформинга и гидроочистки . В 1985 г. на заводе в г. Аль-Руваи намечалось ввести установку гидрокрекинга мощностью il,5 млн. т / год. ! -

Резюме. Теперь, когда мы можем включить установку гидрокрекинга в общую схему переработки нефти, необходимость согласованных операций становится очевидной. С одной стороны, установка гидрокрекинга является центральным пунктом, так как она помогает установить баланс между количеством бензина, дизельного топлива и реактивного топлива. С другой стороны, скорости подачи сырья и режимы работы установок каталитического крекинга и коксования не менее важны. Кроме того, ал-килирование и риформинг также следует учитывать при планировании распределения продуктов гидрокрекинга.

3. Изобразите технологическую схему нефтеперерабатывающего завода, включив туда установку гидрокрекинга.

Для обеспечения приведенных в таблице выходов продуктов потребовались специальные процессы переработки. Так, для переработки гудрона аравийской нефти использовали процесс деасфальтизации растворителем с последующим направлением деасфальтизата в смеси с вакуумным газойлем на установку гидрокрекинга. Мазут тяжелой босканской нефти поступал на установку «Ауробон» фирмы UOP, и продукт этого процесса, выкипающий при 232°С, подвергался гидрокрекингу. Схема переработки легких дистиллятов была традиционной для нефтеперерабатывакяцего предприятия.

Среди новостроек последнего времени в канадской нефтеперерабатывающей промышленности следует отметить установку гидрокрекинга мощностью 0,5 млн. т/год на заводе компании North Atlantic Refining Ltd. в Ньюфаундленде и установку гидродепарафинизации на заводе компании PetroCanada Lubricants в Миссисауга, пров. Онтарио.

установку гидрокрекинга гудрона мощностью 2 млн. т/год составляет

Широкое внедрение процессов термического, каталитического крекинга, а также гидрокрекинга тяжелых нефтяных фракций и остатков прямой перегонки нефти, т.е. их деструктивной, вторичной переработки, дает возможность значительно углубить переработку нефти и, следовательно, увеличить производство различных ценных нефтепродуктов, в первую очередь моторных топ-лив, не привлекая для этого дополнительные ресурсы нефти. В настоящее время на Киришском НПЗ создается комплекс, включающий комбинированную установку гидрокрекинга под высоким Давлением водорода, а в последующие годы и установку каталитического крекинга, что позволит в ближайшем будущем повысить глубину переработки нефти с 47 до 70% и более и вывести предприятие по этому показателю на мировой уровень.

Экономический эффект пиролиза мазута формируется с учетом компенсационных процессов в нефтепереработке, связанных € дизелизацией автопарка. Сравнению подлежат два варианта: первый — включает затраты на пиролиз прямогонного бензина плюс затраты на установку КТ-1, компенсирующую лотери моторного топлива; второй — включает сумму затрат на установку гидрокрекинга вакуумного газойля с производством водорода и на высокотемпературный пиролиз мазута. Понятно, что и во втором варианте учитываются компенсационные затраты на потерю ресурсов моторных топлив, в данном случае дизельного топлива. В связи с этим масштабы внедрения процесса пиролиза мазута зависят от баланса моторных топлив, л экономический эффект — от соотношения затрат по указанным вариантам. По нашим расчетам, высокотемпературный пиролиз мазута должен характеризоваться капиталовложениями примерно на уровне установки ЭП-300 пиролиза бензина, что вполне' достижимо при получаемом выходе этилена. При более высоких капиталовложениях в производство 300 тыс. т этилена из мазута расчет эффекта, учитывающий затраты компенсационных процессов переработки нефти, может дать отрицательный результат. Представляется однако, что высокотемпературный пиролиз мазута имеет значение не только как способ получения олефинов, но и как принципиально новый и перспективный процесс^ глубокой переработки нефти.