Главная -> Словарь

Установку регенерации

Содержащая хлористый водород и некоторое количество хлористого алюминия жидкость поступает на установку разделения. Там отделяют жидкое комплексное соединение, богатое хлористым алюминием, которое направляют обратно в реактор.

Указанная смесь ксилолов и этилбензола поступает на установку разделения ксилолов. Предварительно выделяется орто-ксилол, что необходимо для увеличения отбора пара-ксилола; так, поданным исследований при содержании 6—8% орто-ксилола в смеси, отбор пара-ксилола при температуре кристаллизации минус 68—70°С составляет 63—65%, а при уменьшении содержания орто-ксилола до 1% в сырье степень отбора при той же температуре увеличивается до 73—75% от потенциала.

Легкие углеводороды, уходящие с верху абсорбера-десорбера , поступают на установку разделения углеводородов Q и С2. При такой последовательности фракционирования упрощается схема разделения легких углеводородов и, в частности, выделение этилена, так как устраняется необходимость дополнительного освобождения от тяжелых углеводородов, облегчается осушка легкой части газа и сокращаются энергетические затраты.

При ректификации на колонне со 150 тарелками получается бутадиен чистоты 99,7%, так как на этой колонне может быть почти целиком удален транс-бутеи-2, составляющий около 75% всех примесей. Кубовые остатки из колонны очистки бутадиена и из колонны получения бутадиенового концентрата объединяют. Объединенные жидкости перегоняют в депентанизаторе; в кубе остаются более высококипящие продукты полимеризации, а дистиллят соединяют с верхним продуктом колонны экстрактивной перегонки, в котором содержатся главным образом бутен-1, к-бутан и бутен-2. Смось вводят во вторую ступень дегидрирования. Чтобы избежать повышения содержания w-бутана, присутствие которого нежелательно в продукте, идущем па вторую ступень дегидрирования, часть смеси непрерывно отбирают и передают на установку разделения продуктов первой ступени дегидрирования, где и-бутан удаляется.

Жидкие продукты из сепаратора высокого давления 5 дросселируются в сепаратор среднего давления 7, из которого в виде газовой фазы отбираются легкие углеводороды С ((( -€4, а также сероводород и аммиак. Эта газовая смесь очищается от сероводорода в абсорбере моноэтаноламином и направляется на установку разделения углеводородных газов на сухой газ и сжиженный газ — углеводороды С3—С4.

Экстракция изобутилена серной кислотой проводится последовательно в двух вертикальных реакторах 2 и 6. Каждый из них снабжен отстойником . В реакторе 2 свежее углеводородное сырье встречается со слабым экстрактом, выходящим из отстойника второй ступени экстракции 7. Теплоту реакции отводят водой, охлаждающей реакционную смесь в холодильнике 3. Температуру в реакторе 2 поддерживают около 38°. Полученный насыщенный экстракт направляется на регенерацию. Частично обедненную на первой ступени экстракции углеводородную фракцию охлаждают и экстрагируют в аппарате 6 свежей 65%-ной серной кислотой при 13—24°; при этом изобутилен практически полностью извлекается из фракции углеводородов G4. Требуемая температура поддерживается также охлаждением реакционной смеси в холодильнике 5. Полученный в аппарате 6 слабый экстракт поступает через отстойник 7 для донасыщения на первую ступень экстракции в аппарат 2. Выходящую из отстойника 7 фракцию G.J, практически не содержащую изобутилена, промывают в аппарате 8 щелочью для освобождения от унесенной кислоты и направляют на установку разделения бутан-бутиленовой смеси или установку дегидрирования к-бутиленов. Из отстойника 4 насыщенный экстракт направляется в дегазатор 9, откуда он поступает в регенератор 10.

Отходящий из реактора углеводородный поток охлаждается и поступает в сепаратор, где выделяется рециркулирующий газ, содержащий водород. Жидкий продукт из сепаратора направляется на установку разделения, где из продуктов реакции выделяется нафталин, непревращенные алкилнафталины, бензин и незначительное количество тяжелого топлива. Процесс осуществляется при температуре 500—700° С и давлении 50—60 ат.

цами, удаляют ССЬ, NH3 и HaS. Промытый газ вместе с богатым газом дросселирования блоков гидрогенизации поступает на установку разделения; при этом получаются фракции С$, С^, Сз, Сг и остаточный газ. Последний вместе с бедными газами подвергается разделению на установке глубокого охлаждения.

Богатый газ, получаемый при дросселировании с 30 до 1 ат, проходит промывку водой, очистку и поступает на установку разделения.

Кроме того, богатый газ может содержать следы бензина, аммиака, фенола и других примесей. Вначале богатый газ первой ступени подвергают сжатию . Получаемый при этом бензин после очистки его от H2S добавляют к продукту ступени предварительного гидрирования. После отделения от бензина газ поступает на алкацидную установку, где очищается от HgS. Содержание сероводорода в газе снижается до 0,001 г/л3. Если в дальнейшем имеется необходимость очистки газа от органических сернистых соединений ', то производится каталитическая очистка. При этом из органических сернистых соединений образуется сероводород, который вместе с богатыми газами парофазной гидрогенизации2 вновь проходит алкацидную установку и дополнительно отмывается щелочью. Из этих газов компрессией выделяется газовый бензин, после чего газ сжимается до 25 ат и поступает на установку разделения газов, работающую при низких температурах . Обработка газов при столь низких температурах требует тщательной предварительной очистки газов от СОа, ШЗ, воды и ацетилена во избежание забивания трубопроводов и аппаратуры кристаллами углекислоты и воды, а также коррозии ее сероводородом. На установке разделения газов при ректификации получается С4, С3, Cz и остаточный газ .

После промывки от сероводорода бедный газ может перерабатываться по следующим вариантам: либо к нему подмешивается остаточный газ, получаемый после выделения С2, Сз, С4 и С5 из богатого газа, и эта смесь поступает на установку конверсии для получения водорода, либо бедный газ поступает на установку разделения для получения фракции, богатой С4 и С3, которая примешивается к богатому газу, и фракций С2 и Сь которые перерабатываются отдельно. Кроме того, из остаточного газа выделяется водород, а часть газа, обогащенная азотом', сбрасывается в отопительный газ. Водород возвращается в цикл и примешивается к свежему водороду.

образовании аддукта, конденсируется в обратном холодильнике и возвращается в реакционный сосуд. При этом в реакционном сосуде поддерживается температура 35—45°. Кристаллизат подвергается фильтрации. Часть реакционной массы применяется для следующей загрузки как вызывающий начало кристаллизации материал. Депарафинированное масло с фильтра поступает на установку регенерации растворителя. Осадок на фильтре промывается для освобождения от захваченного им масла и поступает в сосуд для разложения, где при энергичном перемешивании водяным паром разлагается на парафин и водный раствор мочевины. Разделение обоих слоев происходит в отстойнике. Парафиновый слой поступает в дистилляционную колонну для удаления растворителя. Разбавленный водный раствор мочевины нагревают до 80° и выдерживают при этой температуре столько времени, сколько необходимо, чтобы за счет испарения излишка воды сделать раствор насыщенным при 70°. Раствор такой концентрации возвращается в процесс. Таким путем можно получать парафиновые углеводороды 95%-ной чистоты. Парафин, выделенный из мазута, содержавшего примерно 13% парафина , имеет следующий состав.

Эфиры состава Б, отделенные в декантаторе от изобутана, направляют на установку регенерации серной кислоты для извлечения углеводородов и воды. Регенерированную 98,5—99,5%-ную кислоту возвращают в реактор. Часть концентрата эфиров постоянно подают из декантатора в кристаллизатор и смешивают с поступающей туда кислотой, так как в концентрате содержится необходимая «затравка» из мелких кристаллов, которые прошли через фильтрующую ткань.

Как видно из схемы на рис. 6, реакция между водой и олеумом может быть завершена либо поступающей кислотой, либо циркулирующим кислото-эфирным концентратом. Если система работает периодически, для достижения заданной концентрации эфира можно поддерживать более высокие температуры кристаллизации. При таком режиме концентрат эфиров, выделенный из кислоты, собирают в декантаторе и в течение некоторого времени не выводят на установку регенерации кислоты. Подачу кислоты после этого прекращают, а весь скопившийся концентрат направляют через олеумный смеситель в реактор по обычной схеме. Например, концентрат эфиров состава Б, полученный из кислоты состава А, доводят до состава Б', кристаллы состава В отделяют, а концентрат эфиров состава Б' 'направляют на регенерацию. В результате образуется меньшее количество концентрата эфиров и снижаются эксплуатационные расходы.

Выделяющиеся в процессе окисления окислы азота отделяются от жидкости в циклонах 13 и сепараторах 14, объединяются с окислами азота, выделяемыми в других частях системы, и направляются на установку регенерации азотной кислоты.

По окончании окисления и удаления окислов азота продувкой воздухом смесь выгружается в кристаллизатор 5, где при охлаждении выпадает сырая адипиновая кислота. Освобождение адшшновой кислоты от примеси низших кислот, главным образом глутаровой з— СООН), а также янтарной 2—СООН) и щавелевой , сопутствующих ей в количестве до 10%, и от других примесей, особенно необходимое в связи с высокими требованиями к чистоте кислоты при дальнейшей переработке ее в анид, достигается перекристаллизацией. Сырая адипиновая кислота на нутч-фильтре 6 отделяется от кислого маточного раствора, промывается водой и вновь возвращается в тот же или параллельно действующий кристаллизатор. Перекристаллизацией из воды адиииновая кислота отделяется от более растворимых низших кислот и после фильтрования и промывки на нутч-фильтре 6 поступает на окончательную сушку воздухом Б камерную сушилку 7. Выделяющиеся при окислении низшие окислы азота через обратный холодильник 4 поступают на установку регенерации, где окисляются воздухом до NOa и абсорбируются водой в скрубберах с насадкой. Получается 45%-пая НМОз, вновь возвращаемая в цикл после доведения до нужной концентрации смешением с 95%-ной НМОз.

миака, а аммиачную фазу передают на установку регенерации

ным содержанием конденсата 0,17 кг/м3. Этот газ направляют в абсорбер, где он обезвоживается триэтиленгликолем, и далее под давлением 0,96 МПа и при температуре 327 К в трехлоточный теплообменник Т-1. Насыщенный раствор абсорбента, пройдя установку регенерации , вновь поступает в абсорбер. Газовый поток из теплообменника попадает в сепаратор С-2 под давлением 0,95 МПа с температурой 252 К и далее в аппарат ПОГ, где он расширяется до 0,16 МПа и охлаждается до 198 К. На выходе из теплообменника Т-1 этот поток имеет давление 0,145 МПа и температуру 315 К. Углеводородный конденсат, выделившийся в сепараторе С-2, перекачивается насосом при давлении 1,2 МПа через теплообменник в газожидкостной разделитель С-3. На выходе из теплообменника температура жидкости увеличивается до 315 К и в С-3 происходит частичная дегазация конденсата. Количество газов дегазации составляет 0,3-1 % от общего расхода газа через установку. Эти газы под собственным давлением направляются на вход установки и смешиваются с основным потоком. Углеводородный конденсат, выход которого составляет 1,87 т/ч, смешивается с дегазированной нефтью и подается потребителю.

Петролатум после первичного центрифугирования смешивается в емкости 12 с дополнительным количеством охлажден-i ного до —25° С растворителя и подается на второе центрифугирование . После второго центрифугирования выделяется раствор масла, направляемый в емкость 9 и далее, после смешения с растворителем в смесителе 7, возвращаемый в сырьевую смесь; раствор петролатума через емкость // откачивается на установку регенерации растворителей. Второе центрифугирование применяется для снижения содержания масла в петролатуме от 29 до 17%. Применяемые в описанном процессе центрифуги для отделения твердых углеводородов работают со скоростью 6000 об/мин. Особенностью этих центрифуг является то, что тяжелой фазой, отбираемой с периферии аппарата, является рас* твор масла.

пыль после фильтрпресса 12 направляют на установку регенерации и обрабатывают как катализатор, требующий регенерации.

1 — сырой стирол; 2 — растворитель серы; з — отпарная колонна; 4 — бензольная и толуольная колонны; 5 — бензол; б — толуол; 7 — первичная колонна этилбензола ; * —вторичная колонна этршбензола \ 9 —этилбензол; 10 — колонна стирола ; 11 —ингибитор; 12 — чистый стирол в хранилище; 13 — смолы и прочие продукты — на установку регенерации стирола или на

Кислый гудрон с низа отстойника 3 и электроразделителей 1 и 4 собирается в специальную емкость , а оттуда направляется на установку регенерации серной кислоты.