Главная -> Словарь

Установку выделения

Управляющий нефтеперерабатывающего завода из второй и третьей главы должен сообщить менеджеру по продаже, сколько кокса поступит на рынок. Весь кубовый остаток с установки вакуумной перегонки направляется на установку коксования. Для расчета используйте выходы продуктов, приведенные в этой главе, и ответы на задачу 2 в третьей главе. Считайте, что относительная плотность остатка из вакуум-испарителя составляет \Q°API или 350 фунт./бар. Добавьте установку термического крекинга, включая потоки соответствующих веществ, в общую технологическую схему нефтеперерабатывающего завода.

Гудрон — остаток от вакуумной переработки мазута — поступает либо на битумную установку для выработки из него битума, либо на установку термического крекинга, либо используется как сырье для коксования.

3) солёсодержащих стоков для отведения стоков ЭЛОУ и подтоварной воды от сырьевых резервуаров товарно-сырьевой базы на установку термического' обессоливания стоков ЭЛОУ;

Примечание. Стоки ЭЛОУ и подтоварная вода направляются на установку термического обезвреживания стоков ЭЛОУ.

Постоянный солевой состав воды, находящийся в обороте, поддерживается за счет вывода части воды на установку термического обессоливания и возврата в систему обессоленного конденсата.

Рассмотрим несколько типичных поточных схем переработки нефти. На рис. 115 приведена принципиальная поточная схема варианта неглубокой переработки *. Нефть поступает на электро-обессоливание и затем на атмосферную трубчатую установку. При перегонке от нефти отгоняется бензиновая головка до 85° С, которая используется затем при компаундировании товарного бензина, фракция 85—180° С, поступающая на каталитический риформинг, и фракция дизельного топлива 180—350° С. Остаток —мазут выше 350° С поступает на установку термического крекинга, целевым продуктом которой является крекинг-остаток . Предусмотрена гидроочистка, а также карбамидная депарафинизация

Завод проектировался двумя очередями. Первая очередь предусматривала объем переработки нефти в 8 млн.т в год и включала следующие технологические установки и объекты: электрообессоливающую установку 10/6, атмосферно-вакуумную трубчатую установку АВТ-2 для переработки нефти в объеме 2 млн.т./год, атмосферную установку АТ-6 проектной мощностью 6 млн. т./год, установку термического крекинга мазута прямой гонки мощностью 0,6 млн.т/год, установки каталитического ри-форминга Л-35-11/300 и Л-35-11/600 — для ароматизации бензиновых фракций, получаемых на установках АВТ-2 и АТ-6, с целью производства высокооктановых компонентов автобензинов, и установки Л-24/6 и Л Г-24/7 для гидроочистки дизельных фракций с целью получения малосернистого топлива с содержанием серы 0,2% и 0,5%; установки производства элементарной серы и битумные установки 19/10 и 19/6 мощностью по 0,45 млн.т/год для производства дорожных и строительных битумов. Естественно, в первую очередь входил ряд объектов для обеспечения нормального функционирования технологических установок: объекты паро-, тепло- и воздухоснабжения, электрообеспечения, водоснабжения и очистки загрязненных производственных сточных вод, межцеховые коммуникации, ремонтное производство, товарно-сырьевой цех для приема нефти и отгрузки товарной продукции и ряд других.

Заводы без сброса сточных вод в последние годы проектируются и в Советском Союзе. По такой схеме, в частности, запроектированы Лисичанский, Ачинский НПЗ и некоторые другие. Схема очистки сточных вод Ачинского НПЗ показана на рис. 111. Загрязненные сточные воды I системы канализации после механической очистки и совместной очистки с бытовыми сточными водами разбавляют ливневыми водами. Через песчаные фильтры их возвращают в оборотную систему водоснабжения завода. Солесодержащие воды II системы канализации направляются на установку термического обезвреживания и обессоливания . Получаемый в результате выпаривания паровой конденсат используется для производственных

13 отводится на установку термического

Гидроочищенный газойль поступал на пилотную установку термического крекияга', качество крекинг-остатка приведено в табл. 3, из него получен малосернистый кокс . При смешении такого крекинг-остатка с гидрообессеренным де-асфальтизатом можно получить кокс с серой до 1,5%. Проведенными исследованиями подтверждена возможность производства электродного кокса из смеси западносибирских нефтей с использованием процесса «Добен».

Наличие на установках термического крекинга значительного количества отходящего тепла позволяет комбинировать установку термического крекинга с установкой прямой перегонки нефти. За счет отходящего тепла нагревают нефть и в специально устанавливаемой атмосферной колонне отбирают бензин, а остаток далее перерабатывается по обычной схеме установок термического крекинга. Иногда при комбинировании установки первичной перегонки нефти с установкой термического крекинга кроме атмосферной колонны предусматривают монтаж отдельной печи для нагрева нефти, и в этом случае кроме бензина прямой перегонки отбирают также дизельное топливо, а мазут подвергают крекированию по обычной схеме.

Колонна имеет 19 тарелок. Параметры работы колонны следующие: давление Р = 0,75 МПа, температура верха 67 °С, температура низа 167 СС. Газы стабилизации — верхний продукт колонны // — после сероочистки направляются на установку выделения ШФУ , состоящей из двух последовательно включенных колонн: абсорбционно-отпарной IS и десорбера 20. В АОК из газов стабилизации извлекаются пропан -f- высшие. Верхний продукт отводится в систему газоснабжения, а насыщенный пропаном + высшие абсорбент направляется в десорбер 20, где отпариваются поглощенные углеводороды. Верхний продукт десорбера 20 — ШФУ — отводится на склад готовой продукции, а тощий абсорбент возвращается в цикл абсорбции на орошение АОК. В качестве абсорбента используется стабильный конденсат — товарный продукт завода. Проектные параметры работы АОК следующие: давление Р = 0,6 МПа, температура верха tE = 59 °С, температура газа ta = 82 °С. Параметры работы десорбера: давление Р = 1,5 МПа, температура верха tu= 127 °С, температура низа ta = 160 "С. Производительность установки комплексной подготовки газа 5 млрд. м3 газа в год, каждая УКПГ состоит из четырех технологических линий. Производительность установки стабилизации конденсата 1,04 млн. т в год. Основные технические решения Оренбургского комплекса по переработке конденсатсодержащего газа вполне соответствуют современному уровню.

Газы, содержащие 9—10% ацетилена, 70% Н2, 15% СН4, 3% N2 и суспензию углерода, по выходе из печи сразу же охлаждаются водой и направляются на установку выделения ацетилена. Для получения 1 /сг97—98%-ного ацетилена расходуется 7—9 кет-ч электроэнергии.

После фильтрования газы, состоящие из** С2Н„ , СН4 , На , СО , СО2 , О2 , направляются на установку выделения ацетилена.

HjS на установку выделения серы

Охлажденный газ поступает далее в скребковые конденсаторы технического хлористого алюминия, где отбирается целевой продукт, а остальные газы направляются на установку выделения четыреххлористого кремния. На этой установке газ промывают водой для улавливания хлористого водорода и частично для разложения хлоридов алюминия и кремния, унесенных из конденсаторов и ловушек, затем газ поступает в аммиачный скруббер для поглощения фосгена и следов хлора и далее сбрасывается в атмосферу.

Исходное сырье — смесь ароматических углеводородов С8 — вместе со стабильным продуктом изомеризации поступает на установку выделения о-ксилола 8 и далее — п-ксилола /. Маточный раствор, полученный после низкотемпературного выделения n-ксилола, в смеси с циркулирующим водородсодержащим газом нагревается в печи 2 и поступает в реактор изомеризации 4. Продукты реакции

При изомеризации смеси ксилолов, полученной в процессе каталитического риформинга и содержащей 16—20% этилбензола, наиболее экономичным является процесс Octafining, поскольку для него не требуется сооружать установку выделения этилбензола.

рис. 4.25 . Исходное водородов С8 вместе со стабильным поступает на установку выделения о-ксилола 8 и далее тг-ксилола 1. Маточный раствор, полученный после низкотемпературного выделения w-ксилола в смеси с циркулирующим водородсодержащим газом, нагревается в печи 2 и поступает в реактор изомеризации 4. Продукты реакции после охлаждения в холодильнике 5 разделяют на жидкую и газовую фазы в газосепараторе 6. Газовую фазу — циркулирующий водородсодержащий газ — компрессором 3 вновь подают в реакционную зону, а жидкая фаза поступает на стабилизацию в колонну 7. С верха колонны отводят продукты деструкции насыщенных углеводородов — парафиновые углеводороды Сх — С5, а в виде бокового погона — ароматические углеводороды Св и С7 и продукты гидрирования ароматических углеводородов. Продукты

Принципиальная технологическая схема комплекса установок получения только n-ксилола изображена на рис. 4.26 . Эта схема отличается от предыдущей тем, что вместо установки выделения о-ксилола в ней имеется колонна 8, через верх которой выводят ароматические углеводороды С8. Кроме того, исходное сырье в смеси с ароматическими углеводородами С8, полученными при изомеризации, направляют непосредственно на установку выделения п-ксилола.

Принципиальная технологическая схема комплекса установок получения п- и о-ксилола с использованием процесса изоформинг показана на рис. 4.27 . Сырьем является выделенный из дистиллята каталитического риформинга технический ксилол примерно следующего состава : этилбензол 20; тг-ксилол 20; .м-ксилол 40; о-ксилол 20. После выделения этилбензола содержание этилбензола в сырье изомеризации снижается до 5 вес. %, а содержание изомеров ксилола несколько повышается и составляет : тг-кеилола 23; л-ксилола 50; о-ксилола 22. Исходное сырье изомеризации смешивают с рецир-кулирующим потоком, где концентрация и-ксилола составляет также около 23 вес. %, и поступает на установку выделения тг-ксилола низкотемпературной кристаллизацией 2. Маточный раствор, содержащий около 9% n-ксилола, смешивается с циркулирующим водородсодержа-щим газом и подвергается изомеризации в реакторе 4. Продукты реакции после охлаждения в конечном холодильнике 7 разделяются на жидкую и газовую фазы в газосепараторе высокого давления 9. Далее жидкая фаза поступает в колонну 5, где от дистиллята отгоняются бензол, толуол и продукты гидрирования ароматических углеводородов.

Характерная особенность схемы — выделение этилбензола из свежего сырья; о-ксилол выделяется только из продуктов изомеризации, тг-Ксилол выделяется из свежего сырья и из дистиллята изомеризации. Выход о-ксилола может быть повышен, если исходное сырье подавать не на установку выделения тг-ксилол а, а на установку выделения о-ксилола 6. В этом случае о-ксилол будет выделяться также из свежего сырья. Выходы продуктов и составы потоков комплекса установок, в соответствии с обозначениями на рис. 4.27, приведены в табл. 4.13 .