Главная -> Словарь

Установок алкилирования

В США в I960 г. работало 3 установки для получения ВТК экстракцией S02 и строилось еще 5; тогда же действовало 7 установок экстракции диэтиленгликолем и строилось еще 20. Производительность этих установок составляла 80—4300 м3/сутки. Их технологические показатели приведены в табл. 13.

Мощность установок. Мощность установок экстракции ароматических углеводородов по сырью составляет для различных типов процессов от 170 до 700 тыс. т/год.

Таблица 2.6. Характеристика сырья и продуктов установок экстракции диэтилонгликолом

Для увеличения производительности отечественных установок экстракции рекомендован триэтиленгликоль с 7% Н20 . При экстракции катализата риформинга с целью получения бензола и толуола весовое отношение триэтиленгликоль : сырье может быть в 1,5 раза меньше, чем при экстракции диэтиленгликолем.

В различных странах имеется более 40 установок экстракции сульфоланом; максимальная мощность установки 1,8 млн. т/год по исходному сырью (((701. Качество ароматических углеводородов почти не отличается от выделенных с помощью диэтиленгликоля.

К продуктам нефтепереработки, применяемым для пиролиза, относятся прямогонный бензин и бензин-рафинат с установок экстракции ароматических углеводородов . При пиролизе бензиновых фракций дополнительно получают высокоценные продукты—бутадиен, бутилены, ароматические углеводороды, сырье для производства сажи и нафталина. Прямогонные бензины обладают преимуществами в сравнении с рафинатами, так как содер-• жат в основном нормальные парафиновые углеводороды, тогда как в рафинатах — до 50% изопарафинов.

В 1956 г. суммарная производительность установок каталитического риформинга в США достигла 160 000 м3/сутки1. Вследствие наличия этого громадного количества продукта, содержащего ароматические компоненты, и необходимости повышения октановых чисел бензинов, неудивительно, что потребовалось строительство многочисленных установок экстракции растворителями для облагораживания бензинов путем выделения ароматических концентратов. В табл. 1 приводится мощность установок экстракции водным гликолем и сернистым ангидридом, запроектированных и строившихся на действующих нефтеперерабатывающих заводах США и Канады в 1957 г. В этот перечень не включены установки, входившие в состав новых нефтеперерабатывающих заводов, находившихся в тот период в стадии строительства или проектирования.

ных бензинов или сырья установок экстракции ароматических угле-

Рафинат установок экстракции 3-^ 96-97 —

Рафииат установок экстракции 3 — 4 96 — 97 —

Рафинат установок экстракции 3-4 96-97 —

Технологические схемы блоков разделения установок алкилирования за последние годы претерпели существенные изменения: от параллельно-последовательного соединения ректификационных колонн сейчас переходят к системе сложных колонн со связанными тепловыми потоками. В этом отношении^ус-тановки алкилирования являются одними из первых установок, на которых в настоящее время внедряются или предлагаются к внедрению новые технологические схемы .перегонки и ректификации нефтяных смесей. На рис. IV-27 изображены два варианта технологических схем блоков разделения установок сернокислотного ал-

Во всех схемах установок алкилирования сырьевой поток фракции бутанов подается сначала в разделительный блок для отделения от него избытка «-бутана.

— бутан-бутиленовая — сырье установок алкилирования для производств метилэтилкетона, полиизобутилена, синтетического каучука и др.;

Крекинг-установки с циркулирующим пылевидным или микро-•сферическим катализатором широко распространены в нефтеперерабатывающей промышленности. Назначением их является производство автомобильных бензинов из соляровых дестиллатов и базовых авиационных бензинов из керосино-соляро-вых дестиллатов. Образующиеся одновременно с бензином легкие газообразные продукты крекинга служат сырьем для полимериза-ционных установок, установок алкилирования и для нефтехимических производств.

Предварительная дебутанизация проводится не только с целью извлечения из бензинов сырья для установок алкилирования, но и для того, чтобы не загружать реактор установки каталитической очистки бутан-бутиленовой фракцией, имеющей относительно высокое содержание олефиновых углеводородов и большой удельный объем по сравнению с фракциями бензина.

Основным сырьем для современных установок алкилирования является бутан-бутиленовая фракция. Суммарный продукт алкилирования — алкилат — чрезвычайно ценный компонент автомобильных бензинов. При использовании для алкилирования широкой фракции олефиновых углеводородов получаемый продукт иногда называют алкилбензином.

' ;i ? u a VII. Пути улучшения работы действующих установок алкилирования с вертикальными реакторами....... 151

Г л я ;.. а IX. Технологические расчеты реакторных устройств промышленных установок алкилирования......... 169

Реакция алкилирования изопарафинов олефинами экзотермична. При ее протекании выделяется значительное количество тепла. Это учитывают при технологическом оформлении процесса и реакционные устройства установок алкилирования обязательно снабжают приспособлениями для отвода выделяющегося при реакции тепла. Первые данные о теплоте реакции алкилирования опубликованы Бирчем и Дунстаном с соавторами . Тепловой эффект был определен ими экспериментально для реакции алкилирования изобутана различными олефинами: изо'бутиленом, диизобутилен-ом и др. Полученные результаты приведены в табл. 9.

Большое влияние на процесс алкилирования оказывают примеси, имеющиеся в сырье. Обычно в применяемых промышленных бутан-бутиленовых фракциях присутствуют диолефины . Опыт работы промышленных установок алкилирования показал, что при таком сырье дополнительно расходуется кислоты 20 т/т диолефина . Для снижения расхода кислоты необходима очистка сырья от диолефинов. Известно много методов их выделения : химические, основанные на способности диолефинов образовывать комплексы с солями тяжелых металлов , физико-химические .

УСТАНОВОК АЛКИЛИРОВАНИЯ С ВЕРТИКАЛЬНЫМИ РЕАКТОРАМИ