Главная -> Словарь

Установок газоразделения

По технологическому оформлению установки ТКДС практически мало чем отличаются от своих предшественников — установок двухпечного крекинга нефтяных остатков бензинового профиля. Это объясняется тем, что в связи с утратой бензинопроизводящего крекинг — установок появилась возможность для ис — их без существенной реконструкции по новому на — переняв при этом богатейший опыт многолетней эксплуатации таковых нелегких в управлении процессов. Причем, переход на дистиллятное сырье, которое выгодно отличается от остаточного меньшей склонностью к закоксовыванию, облегчает эксплуатацию установок

боте существующих типовых атмосферно-вакуумных трубчатых установок и установок термического крекинга имеются серьезные дефекты. Так, существенным недостатком в работе АВТ является их неудовлетворительная фракционирующая способность В работе установок двухпечного термического крекинга недостаточна селективность систем легкого и глубокого крекинга и сравнительно коротки межремонтные пробеги.

КРЕКИНГ ТЯЖЕЛОЙ ФЛЕГМЫ УСТАНОВОК ДВУХПЕЧНОГО КРЕКИНГА В ПРИСУТСТВИИ ВОДЯНОГО ПАРА

Глава П. Крекинг тяжелой флегмы установок двухпечного крекинга в

Типовая технологическая схема установок двухпечного крекинга с выносной реакционной камерой и практика их эксплуатации ......................... 68

Длительный опыт работы установок двухпечного термического крекинга на смеси различных видов сырья показал возможность получения сажевого сырья не более 28—32%. Специально поставленные во ВНИИ ЙП исследовательские работы показали, что в крекинг-остатке, Отводимом с установки двухпечного термического крекинга, содержится значительное количество ароматизированных дистиллятор, вполне пригодных для использования в качестве сажевого сьфья. Это объясняется тем, что в испарителе низкого давления, в! котором производится подготовка сажевого сырья, при 350—400 ^С и давлении 0,1 МПа не удается извлечь все ценные компоненты. Поэтому некоторые авторы предложили дооборудовать одну из установок двухпечного крекинга вакуумной колонной; это позволило получить выход вакуумного газойля почти вдвое больший; по сравнению с выходом газойля при атмосферной перегонке.

В середине 30-х годов было осуществлено широкое строительство отечественных установок двухпечного термического крекинга системы «Нефтепроект», которые в 50-е годы были усовершенствованы. К концу 30-х годов доля термического крекинга к общему объему переработки нефти составила около четверти, что позволило увеличить выход светлых нефтепродуктов с 35,4% в 1932 г. до 40% в 1937 г. и 42,7% в 1940 г. .

Материальный баланс установок двухпечного крекинга при переработке мазута и гудрона

В США функционируют 10 установок двухпечного селективного крекинга этана и пропана, каждая мощностью до 150 т/сутки этилена и' до 100 т/сутки пропилена. В них пропилен высокой чистоты отделяется от СзНв ректификацией, а пропан возвращается на крекинг . Рециркуляция пропана облегчает работу пропан-пропиленового разделителя, поскольку остаток может содержать несколько больший процент пропилена без потери его из системы. Пропан-пропиленовая фракция, получающаяся в однопечных установках высокотемпературного крекинга в присутствии водяного пара, содержит до 90—95% С3Н6, вследствие чего отпадает необходимость отделения С3Н6 от С3Н8 .

Длительный опыт работы установок двухпечного термического крекинга на смеси различных видов сырья показал возможность получения сажевого сырья не •более 28—32%. Специально поставленные во ВНИИ НП исследовательские работы показали, что в крекинг-остатке, отводимом с установки двухпечного термического крекинга, содержится значительное количество ароматизированных дистиллятов, вполне пригодных для использования в качестве сажевого сырья. Это объясняется тем, что в испарителе низкого давления, в котором производится подготовка сажевого сырья, при 350—400 °С и давлении 0,1 МПа не удается извлечь все ценные компоненты. Поэтому некоторые авторы предложили дооборудовать одну из установок двухпечного крекинга вакуумной колонной; это позволило получить выход вакуумного газойля почти вдвое больший по сравнению с выходом газойля при атмосферной перегонке.

Типовая технологическая схема установок двухпечного крекинга с выносной реакционной камерой. Выше сказано, что наиболее типичным сырьем современных крекинг-установок являются полу-гудроны и гудроны. При этом крекинг-бензин становится побочным продуктом, а выход целевого крекинг-остатка составляет 80—90% на сырье. В этом случае в технологической схеме может быть предусмотрена только одна печь. Однако типовые установки системы «Гипронефтезаводы», спроектированные к началу 50-х годов, были рассчитаны и на переработку остатков, более легких по фракционному составу; исходя из этого была принята схема двухпечного типа .

Развитие каталитических процессов переработки нефтяного сырья привело .к необходимости создания специальных установок газоразделения для переработки жирного газа с одновременной стабилизацией бензиновых фракций — абсорбционно-газофракцио-нирующих установок . На установках АГФУ узел деэтани-зации выполняется с абсорбционно-отпарной колонной или с фракционирующим абсорберам.

Сравнительная оценка применяемых в настоящее время в промышленности схем установок газоразделения выполнена в работе . Наиболее характерные схемы установок ГФУ и ЦГФУ приведены на рис. V-14. Как видно, действующие установки газоразделения существенно различаются не только по схемам, но и по числу колонн и числу тарелок в колоннах, разделяющих практически одинаковые смеси. Так, число тарелок в .изобутаяовой и изопента-новой колоннах колеблется от 97 до 180, а общее число тарелок на установке во всех колоннах меняется от 390 до 720. Анализ схем ректификации углеводородных газов показал, что оптимальной является схема а. Относительные приведенные затраты для различных схем таковы: а—100%; 6—108%; в— 127%; г—131%; д — 133%; е—135%. Таким образом, для типового сырья оптимальной последовательностью выделения щелевых продуктов из смеси С-2—Се и выше является: депроланизация с последующей деэтани-зацией пропана, дебутанизация и депентанизация.

Рис. V-14. Технологические схемы установок газоразделения на различных НПЗ:

Рис. V-15. Варианты технологических схем установок газоразделения:

Сравнение обычных и новых схем установок газоразделения, использующих многосекционные колонны со связанными материальными и тепловыми потоками, выполнено в работе . На рис. V-16 приведены сравниваемые технологические схемы, а в табл. V.16 даны составы сырья и продуктов разделения.

онных установок и, в частности, установок газоразделения. Так, наихудшая схема отличается от наилучшей «а 87%, что для установки ГФУ нефтеперерабатывающего завода производительностью 12 млн. т нефти в год составляет 1,5 млн. руб. В то же время капитальные затраты для различных вариантов схем составляют •сравнительно небольшую часть общих затрат и практически одинаковы, т. е. суммарные приведенные затраты определяются в основном энергетической составляющей затрат. Указанное обстоятельство ^позволяет упростить оценку затрат при выборе оптимальной схемы установок газоразделения и оценивать варианты схем только по энергетическим затратам. Сравнение синтезированных при помощи различных эвритических правил схем показывает, что избыточные затраты для этих схем составляют соответственно 3, 10, 33 и 87%. Таким образом, проведенный синтез и анализ говорит о том, что ни одно из эвристических правил не может быть рекомендовано для окончательного выбора оптимальной схемы установки разделения.

Водород можно выделять из водородсодержащих газов , что значительно экономичнее, чем его специальное производство.

Наиболее эффективно производство водорода из метано-вод о родной фракции по простейшей схеме путем дооборудования установок газоразделения при производстве этилена. Метано-водородная фракция с давлением 3 МПа и температурой при отборе из колонны —100 °С содержит 25—35% Н2. Выделение из нее 95%-ного водорода не требует почти никаких дополнительных затрат. Водород с крупных этиленовых установок используют для гидрогенизационных процессов нефтехимических производств. Метод глубокого охлаждения

В процессе выделения водорода можно получать сжиженный газ , этановую фракцию или выделять этилен при наличии их в сырье, что позволит отнести часть расходов на эти побочные продукты и тем самым дополнительно снизить стоимость выделения Н2. Учитывая низкие удельные капитальные вложения и небольшие затраты на газоразделение при наличии .достаточных ресурсов сырья, сооружение установок газоразделения можно считать экономически эффективным.

По технологическому назначению колонные аппараты подразделяются на колонны атмосферных и атмосферно-вакуумных установок разделения нефти и мазута, колонны установок вторичной перегонки бензинов, каталитического крекинга, установок газоразделения, установок регенерации растворителей при депарафинизации масел и др.

Во-первых, водород может быть выделен из метано-водород-ной фракции установок газоразделения, отдувочных газов установок гидроочистки и гидрокрекинга. Содержание водорода в этих газах колеблется от 30 до 60% . Наиболее перспективные методы получения водорода с концентрацией 96—99% —низкотемпературное фракционирование, адсорбция на молекулярных ситах, абсорбция нефтяными фракциями.