Главная -> Словарь

Установок карбамидной

Типичные показатели работы промышленных установок изомеризации

Технологические схемы блоков ректификации установок изомеризации доетаточво просты и зависят в основном от принятого состава рецикла ; на схемах реакторы, сепараторы и кристаллизатор изображены условно. Разделительные блоки ^о^ стоят из сепараторов и двух и более последовательно работающих колонн: на установках изомеризации н-'бутана в изобутан и ароматических углеводородов С8 — -из двух колонн; на установках изомеризации нормальных парафиновых углеводородов GS — С6 — 'из трех колонн с рециклом н-пентана или из 6 колонн с рециклом н-пентана, н-гексана и метилциклопента-на .

Рис. IV-34. Схемы разделительных блоков установок изомеризации «-бутана , нормальных парафиновых углеводородов Cs—Се и ароматических углеводородов С8 :

Ниже приводятся усредненные параметры и показатели установок изомеризации пентановой фракции и бензиновой фракции НК.-62 "С : Условия процесса: I II

В настоящее время в СССР и за рубежом работает более 80 установок изомеризации парафиновых углеводородов с использованием различных бифункциональных катализаторов.

В ряде случаев на установки изомеризации поступает фракция н. к. — 62 °С, выделенная на установках вторичной перегонки; тогда выделение бутановых, пентановых и гексановых фракций производится на ректификационных колоннах в составе установок изомеризации .

По состоянию на 1982 г. мощность установок изомеризации парафиновых углеводородов по отношению к мощности первичной переработки нефти для различных стран была 0,6-1,3% . Общее число установок изомеризации в мире на 1984 г. составляет около 80; с 1980 по 1982 г. было объявлено 57 проектов новых установок изомеризации .

быстрыми темпами нарастает мощность производств МТБЭ, в том числе из изобутана, а также алкилата; в связи-с этим снова наблюдается тенденция к увеличению количества установок изомеризации н-бутана; число установок типа бутамер фирмы UOP возросло с 1980 по 1984 г. с 17 до 32, фирма British Petroleum объявила о пуске в 1982 г. установки изомеризации н-бутана мощностью 300 тыс т/год .

В последнее время, в связи с отказом от этилирования автомобильных бензинов, распространение получает процесс изомеризации с выделением н-парафиновых углеводородов на молекулярных ситах и возвращением их в процесс изомеризации. Сообщалось о проектировании и строительстве установок изомеризации этого типа в Японии, ФРГ, США и Италии . Производительность установок по свежему сырью 636— 1270м3 /сутки.

На промышленных установках процесс изомеризации осуществляется по двухреакторной,схеме. В течение 20 месяцев работы катализатора позиции реакторов меняются путем переключения системы вентилей, после 30 месяцев работы обычно половина катализатора перегружается, что связано в основном с дезактивацией его водой. Остальная часть катализатора перегружается через 50 месяцев. Управление процессами гидроочистки, подготовки сырья и изомеризации осуществляют из одной операторной. В качестве системы обогрева используется циркуляция горячего масла. Тщательная проверка оборудования установок изомеризации после 15 лет работы не выявила коррозии реакторного узла.

Проект промышленной установки изомеризации пентан-гексановой фракции с целью получения компонентов смешения автомобильного топлива был осуществлен Ленгипронефтехимом в 1967 г. Целевыми продуктами данного процесса являются изокомпоненты с октановым числом 85 и 89 . В течение времени с момента пуска первых промышленных установок изомеризации 1969-1971 гг. проведена большая работа по интенсификации процесса изомеризации, совершенствованию его технологии и улучшению технологических показателей .

Мощность установок карбамидной депарафинизации составляет 0,5-1,0 млн. т/год по сырью и 35-70 тыс. т/год по парафинам, установок адсорбционного извлечения парафинов - 0,7 млн. т/год по сырью и 100-120 тыс. т/год по парафинам.

Поставщиками олефинов на таких заводах являются главным образом установки пиролиза; процессы термического крекинга и коксования значительно уступают им в этом отношении. Сырьем для процессов пиролиза служат сухие газы нефтепереработки, низкооктановые газовые бензины, рафинаты с установок по извлечению ароматических углеводородов из катализатов риформинга. Производство ароматических углеводородов осуществляется на специальных установках каталитического риформинга. Нормальные парафиновые углеводороды получают с установок карбамидной депара-финизации дизельных топлив, а изопарафиновые — с установок изомеризации нормальных парафиновых углеводородов . Циклогексан получают либо четкой ректификацией из легкого бензина, либо гидрированием химически чистого бензола.

Способность карбамида образовывать кристаллические комплексы с нормальными и слаооразветвлен'ными парафиновыми, а также с циклическими углеводородами, содержащими длинные неразветвленные цепи, используется в нефтеперерабатывающей промышленности для депарафинизации топлив и маловязких масел. Процесс карбамидной депарафинизации позволяет без глубокого охлаждения получать низкюзастывающие топлива и легкие масла, причем выделенные мягкие парафины, состоящие в основном из углеводородов нормального строения, служат сырьем для производства синтетических жирных кислот и спиртов, моющих препаратов, а-олефинов, белково-витаминных концентратов и т. д. В настоящее время имеется более 200 патентов, предлагающих различные способы выделения н-парафинов из нефтяного сырья , главным образом из топливных и низкокипящих масляных фракций. Существует несколько вариантов промышленных и полупромышленных установок карбамидной депарафинизации, различающихся по агрегатному состоянию карбамида, природе и расходу растворителя и активатора, способу отделения комплекса от депарафинированного продукта, способу разложения комплекса, оформлению предложено отделять влагу из растворителя электроосаждением с последующим отстаиванием в резервуаре регенерированного бензина. Таким образом, выбор оптимальных условий промывки комплекса позволяет улучшать показатели процесса депарафинизации нефтепродуктов карбамидом.

Способность карбамида образовывать кристаллические комплексы с нормальными и слаборазветвленными парафиновыми, а также с циклическими углевсщородами, содержащими длинные неразветвленные )))цейяг"йшользуется в 'нёфтеперерабатывающей промышленности для депарафинизации тошгав и лй-адовязких ма-сел^Прхщёос карбамидной депарафинизации позволяете без глу-/'"бокого охлаждения получать ниэкозастывающие топлива и легкие ' масла, причем выделенные мягкие парафины, состоящие в основном из углеводородов нормального строения, служат сырьем для производства синтетических жирных кислот и спиртов, моющих препаратов, а-олефинш, белкаво-витаминных концентратов и ^т^д. В настоящее время имеется более 200 патентов, предлагающих ^различные способы выделения н-парафинов из нефтяного сырья , главным образом из топливных и низкокипящих масляных фракций. Существует несколько вариантов промышленных и полупромышленных установок карбамидной депарафинизации, различающихся по агрегатному состоянию карбамида, природе и расходу растворителя и активатора, 'способу отделения комплекса от депарафинированного продукта, 'способу разложения комплекса, оформлению реакторного блока, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки.

Большая часть установок карбамидной депарафинизации работает по одноступенчатой схеме, предусматривающей однократный контакт карбамида и сырья. В работах показано,

Одним из факторов, позволяющих повысить продолжительность эксплуатации установок карбамидной депарафинизации при использовании кристаллического карбамида, является поддержание достаточно низкой влажности твердой фазы — карбамида и: комплекса. Анализ работы установки карбамидной депарафинизации показал, что при повышении температуры, особенно после разложения комплекса даже при содержании влага 1% карбамид оседает, налипая на внутренних поверхностях оборудования и трубопроводов, что приводит к их забивке и прекращению работы установки. Для поддержания определенного уровня влажности твердой фазы на разных стадиях процесса предложено отделять влагу из растворителя электроосаждением с последующим отстаиванием в резервуаре регенерированного бензина. Таким образом, выбор оптимальных условий промывки комплекса позволяет улучшать показатели процесса депарафинизации нефтепродуктов карбамидом.

Предложены и другие способы разрушения комплекса, касающиеся вида растворителей и аппаратурного оформления этого блока в схемах установок карбамидной депарафинизации .

Мольное отношение карбамида к н-алкану возрастает с увеличением молекулярной массы последнего. В среднем на один атом углерода требуется 0,75 молекулы карбамида. Массовое отношение карбамида к н-алкану сохраняется на уровне 2,5-4. Опыт эксплуатации установок карбамидной депарафинизации показывает, что количество карбамида, необходимое для образования комплекса с н-алканами от н-С?Н15 до н-С16Н34, равно примерно 2,5-3 г на I г н-алкана, а для образования комплексов с н-алканами от H-CI7H3g до H-CggHgg требуется 3-4 г на I г.

Опыт эксплуатации установок карбамидной депарафи-низации показывает, что в случае негидроочищеиного сырья индукционный период комплексообразования в 2 раза дольше, а степень депарафинизации в 2 раза ниже, чем при использовании гидроочищеиного сырья. - ~~