Главная -> Словарь

Установок контактного

Переработка природного газа представляет собой многоплановый комплексный процесс, который осуществляется в условиях непрерывного изменения состава сырья в результате снижения пластового давления при длительной эксплуатации скважин. Изменение состава сырья неизбежно приводит к необходимости реконструкции как промысловых установок комплексной подготовки газа , так и основных процессов на газоперерабатывающих заводах .

Кроме того, организация обезвоживания нефти без нагревания непосредственно на промысле позволит значительно увеличить ^производительность промысловых установок комплексной подготовки нефти за счет переоборудования ступени обезвоживания в обессоливающую ступень. Имеющиеся на промыслах термохимические установки без существенных затрат могут быть переоборудованы в обессоливающие установки. В этом случае промыслы вместо обезвоженной нефти с содержанием солей от 2000 до 4000 мг/л смогут выдавать нефть со 100—200 мг/л, которая на обессоливающих установках НПЗ может быть доведена до остаточного содержания солей в пределах 10—20 мг/л, что имеет большое значение с точки зрения современных требований нефтепереработки.

Развитие нефтегазоперерабатывающей и нефтехимической промышленности на современном этапе характеризуется значительным расширением ассортимента и повышением качества выпускаемой продукции, увеличением глубины переработки нефти, строительством наряду с установками большой единичной мощности модульных малотоннажных установок комплексной переработки нефти, газа и газового конденсата, позволяющих получать широкую гамму нефтепродуктов с учетом потребностей в них нефтегазодобывающих районов. Такие малогабаритные установки должны обеспечить не только первичную переработку путем физического разделения газонефтяного сырья, но и проведение вторичных процессов химической переработки с использованием высокоэффективных катализаторов.

установок комплексной подготовки

на территориях компрессорных, газораспределительных и насосных станции, а также установок комплексной подготовки газа и нефти;

Приведены сведения о физических свойствах нефти и воды. Описаны системы сбора и подготовки нефти, рассмотрено устройство входящего в них оборудования, узлов и агрегатов. Даны технические характеристики замерных установок, промысловых трубопроводов, центрального сепарационного пункта, установок комплексной подготовки нефти, водозаборных сооружений и водоочистных станций. Изложен порядок обслуживания оборудования, устранения различных неисправностей и ремонта. Особое внимание уделено охране труда и окружающей среды. Для операторов по добыче нефти и поддержанию пластового давления, а также рабочих, занятых монтажом, обслуживанием и ремонтом нефтепромыслового оборудования.

блоков стабилизации установок комплексной подготовки нефти и пути их

вого оборудования, резервуаров и емкостей, установок комплексной под-

Выделение газа начинается уже в стволе скважины и зате продолжается на поверхности Земли в сепарирующих ус-ройствах установок комплексной подготовки нефти.

На выходе из ступени предварительной очистки установок комплексной подготовки газа суммарное содержание дисперсной жидкой фазы не должно превышать 350 мг/м3 газа.

Выбор технологической схемы завода связан также с необходимостью резкого удешевления строительства заводов , сокращения срока ввода их в эксплуатацию, увеличения производительности труда на основе повышения мощности установок, комплексной автоматизации управления технологическими процессами и контроля за ними.

Объемная скорость подачи сырья в реакторы установок коксования в кипящем слое составляет 1,0 ч~', установок контактного коксования в движущемся слое гранулированного теплоносителя 0,25—0,43 ч~', при полунепрерывном коксовании в необогреваемых камерах она не превышает 0,06—0,07 ч-1. Такие низкие объемные скорости обусловливают громоздкость и металлоемкость установок коксования в необогреваемых камерах и ограничивают производительность установок по исходному сырью. Поэтому работы, направленные на повышение коэффициента эффективности использования объема камер , заслуживают всяческого внимания. Методика оценки эффективности использования объема камер описана в работе .

По данным , объемная скорость подачи сырья в реакторах установок коксования в кипящем слое составляет 1,0 ч"1, установок контактного коксования в движущемся слое гранулированного теплоносителя— 0,25—0,43 ч"1, тогда как при полунепрерывном коксовании в необогреваемых камерах она не превышает 0,06—0,07 ч^1. Такие низкие объемные скорости обусловливают громоздкость и металлоемкость установок коксования в необогреваемых камерах и ограничивают производительность установок по исходному сырью. Поэтому работы, направленные на повышение коэффициента эффективности использования объема камер , заслуживают всяческого внимания. Методика оценки эффективности использования объема камер описана в работе . А в табл. 8, где показана эффективность их использования при работе на различном сырье и при различных температурах коксования, приведены только результаты расчета коэффициента К по этой методике для установки замедленного коксования при следующих условиях: объем необогреваемой камеры 1/ = 450 м3; ее диаметр D = 5,0 м; площадь поперечного сечения камеры 5 = 19,6 м2; производительность по вторичному сырью N = 60 т/ч; /Ср=1,2; высота нижней фигурной части необогреваемой камеры /Zi = 3,6 м; ее объем l/i = 35 м3; 5 = 19,6 м2.

1 Описываемые здесь процессы являются в основном термическими, а не каталитическими, и потому их описание можно было бы включить в главу IV. Однако аппаратурное оформление установок контактного крекинга, пиролиза, коксования принципиально Hte отличается от такового для установок каталитического крекинга . Читателю яснее будет это изложение теперь, после изучения каталитических процессов. ' ' • .....

Объемная скорость подачи сырья в реакторы установок коксования в кипящем слое составляет 1,0 ч~1, установок контактного коксования в движущемся слое гранулированного теплоносителя 0,25—0,43 ч~', при полунепрерывном коксовании в необогреваемых камерах она не превышает 0,06—0,07 ч~'. Такие низкие объемные скорости обусловливают громоздкость и металлоемкость установок коксования в необогреваемых камерах и ограничивают производительность установок по исходному сырью. Поэтому работы, направленные на повышение коэффициента эффективности использования объема камер , заслуживают всяческого внимания. Методика оценки эффективности использования объема камер описана в работе .

По данным , объемная скорость подачи сырья в реакторах установок коксования в кипящем слое составляет 1,0 ч-1, установок контактного коксования в движущемся слое гранулированного теплоносителя— 0,25—0,43 ч-1, тогда как при полунепрерывном коксовании в необогреваемых камерах она.не-превышает 0,06—0,07 ч"1. Такие низкие объем-, ные скорости обусловливают громоздкость и металлоемкость установок коксования в необогреваемых камерах и ограничивают производительность установок по исходному сырью. Поэтому работы, направленные на повышение коэффициента эффективности использования объема камер , заслуживают всяческого внимания. Методика оценки эффективности использования объема камер •описана IB работе -. А в табл. 8, где показана эффективность их использования при работе на различном сырье и при различных температурах коксования, приведены только результаты расчета коэффициента К по этой методике для установки замедленного коксования при следующих условиях: объем необогреваемой камеры 1/=450 м3; ее диаметр Z) = 5,0 м; площадь поперечного сечения камеры 5 = 19,6 м2; производительность по вторичному сырью ^=60 т/ч; / она не превышает 0,06—0,07 ч~'. Такие низкие объемные скорости обусловливают громоздкость и металлоемкость установок коксования в необогреваемых камерах и ограничивают производительность установок по исходному сырью. Поэтому работы, направленные на повышение коэффициента эффективности использования объема камер , заслуживают всяческого внимания. Методика оценки эффективности использования объема камер описана в работе .

реакторы установок контактного испарения и др.

чем с установок контактного и замедленного коксования.

Кокс, полученный из каменноугольного пека в пеко-коксовых печах, показал несколько большую прочность, чем полученный в кубах из обычного нефтяного сырья, но значительно худшую, чем с установок контактного и замедленного коксования.