Главная -> Словарь

Установок обессеривания

Непрерывная перегонка нефти в кубовых батареях, разработанная А.А. Тавризовым, была осуществлена в 1883 г. на заводе братьев Нобель в Баку. На этих кубах были установлены дефлегма — торы, устроенные в виде двух цилиндров, вложенных один в другой. В 1891 г. В.Г. Шухов и С.П. Гаврилов разработали аппарат для крекинг —процесса . Они впервые предложили нагрев нефти осуществлять не в кубах, а в трубах печи при вынужденном ее движении — прообраз современных трубчатых установок непрерывного действия. Их научные и инженерные решения были повторены У.М. Бартоном при сооружении крекинг-установки в США в 1915—1918 гг.

Основным аппаратом установок непрерывного действия для производства битума является либо трубчатый реактор, либо окис — лительная колонна. Окислительные колонны предпочтительны для производства дорожных битумов, трубчатые реактора — в производстве строительных битумов. Отдельные установки в своем со — стане имеют оба аппарата. Ниже, на рис.7.12, представленг1 принци — пиальная технологическая схема битумной установки с реакторами обоих типов.

Практика эксплуатации установок непрерывного регенерационно-

Схема одной из промышленных установок непрерывного сульфирования бензола этим методом представлена на рис. 113 . Бензол сульфируют в непрерывной системе противотоком с серной кислотой; иногда берут бензол в большом избытке, которым экстрагируется сульфокислота; в других системах пары бензола проходят через H2SO4, которая увлекает сульфокислоту. Если сульфировать бензол при более высоких температурах , то образуется ж-бензодисульфокислота.

Разработка модельных установок непрерывного действия

Разработка модельных установок непрерывного действия ....... 176

Наиболее массовым нефтепродуктом в США является автобензин. За последние' годы был принят ряд законов, ограничивающих использование в бензинах антидетонационных присадок на основе свинца, поскольку образующиеся при сжигании таких бензинов соединения свинца загрязняют атмосферу, а главное быстро отравляют катализаторы дожига выхлопных газов. В 1984 г. потребление бензина, не содержащего свинцовых антидетонаторов, достигло 62% от общего его потребления, а к 1990 г. должно возрасти до 70—90% . Однако отказ от использования свинцовых антидетонаторов не означает снижения требований к октановым числам бензина, которые вследствие необходимости повышения топливной экономичности, автомобилей должны оставаться на достаточно высоком уровне . Поэтому в целях увеличения производства высокооктановых компонентов бензина предполагается повысить мощность и жесткость процесса каталитического 'риформинга, в том числе за счет дальнейшего увеличения числа установок, работающих на би- и полиметаллических катализаторах , а также строительства установок .непрерывного риформинга. Предусматривается расширить мощности традиционных процессов производства высокооктановых компонентов бензина и новых каталитических процессов, например получения димеров пропилена . Намечается также заметно повысить октановое число крекинг-бензина в результате применения в процессе ККФ специальных новых катализаторов.

С учетом многих из упомянутых недостатков лабораторных установок непрерывного действия была разработана усовершенствованная установка ЛУНД-1, схема которого показана на рис. 5.21. Сырье в колонну вводят с помощью трубки 7, навитой на колонну и выведенной через верхний торец бокового нагревателя. Это позволяет делать боковой нагреватель неразъемным по высоте и исключает необходимость тщательной теплоизоляции сырьевой трубки, помещенной в этом случае в термостатированном объеме, температура в котором близка к температуре сырья.

Быстрое развитие процесса коксования с целью переработки тяжелых смолистых и сернистых остатков в широкую фракцию — сырье для дальнейшего крекирования — вызвало и быстрый рост количества высокопроизводительных коксовых установок непрерывного действия, в первую очередь установок с необогреваемыми камерами, пущенных в эксплуатацию несколько лет назад. ,

При выборе гидродинамического режима работы аппарата необходимо учитывать вынос частиц из слоя. В большинстве случаев желательно, чтобы вынос частиц был минимальным, так как это облегчает работу пылеулавливающих устройств , сокращает потери и т.д. Однако в некоторых случаях, например в реакторах установок непрерывного коксования на порошкообразном коксе, стремятся к обратному, т.е. к тому, чтобы вынос частиц из слоя был сравнительно

Вследствие полидисперсности слоя и стремления иметь повышенную скорость движения газа в аппарате, что позволяет иметь меньший его диаметр и более интенсивное псевдоожижение слоя, при осуществлении различных технологических процессов частицы обычно выносятся из слоя потоком газа. При выборе гидродинамического режима работы аппарата этот вынос частиц из слоя необходимо учитывать. В большинстве случаев желательно, чтобы вынос частиц был минимальным, так как это облегчает работу пылеулавливающих устройств , сокращает потери и т. д., но иногда, например в реакторах установок непрерывного коксования на порошкообразном коксе, стремятся, наоборот, чтобы вынос частиц из слоя был сравнительно высоким, так как таким путем удается предохранить входные отверстия циклонов, установленных в реакторе, от закоксовывапия.

По прогнозам, среднее содержание серы в нефтях, перерабатываемых з США, к 1990 г. увеличится до 1,2% , а доля остатков возрастет на 10%. Поэтому в настоящее время в США особое внимание уделяется реконструкции НПЗ, обеспечивающей возможность переработки сернистых и высокосернистых нефтей , а также внедрению процессов деструктивной переработки остатков. Это привело к увеличению доли вторичных процессов .

Исследования, проведенные авторами с сотр., показывают, что наибольшая глубина обессеривания любых видов нефтяных угле-родов при длительности прокаливания 1 ч достигается в интервале 1400 — 1600 °С. Дальнейшее повышение температуры не эффективно и может лишь затруднить выбор материала для реакторов установок обессеривания. Большой практический интерес представляет исследование состава сернистых газов, получаемых при обессеривании. Предполагается , что первичные продукты распада сернистых соединений в дальнейшем могут образовывать новые сложные сернистые соединения. Действительно , в этом случае газы состоят из 70% Нг5, 15% меркаптанов, 9% 5С2 к 5% С52.

Дальнейшим этапом комбинирования может стать использование тепла раскаленного кокса с установок обессеривания с целью получения из углеводородных газов технического водорода для гидрогенизационных процессов.

Исследования, проведенные авторами с сотр., показывают, что наибольшая глубина обессеривания любых видов нефтяных угле-родов при длительности прокаливания 1 ч достигается в интервале 1400—1600 °С. Дальнейшее повышение температуры не эффективно и может лишь затруднить выбор материала для реакторов установок обессеривания. Большой практический интерес представляет исследование состава сернистых газов, получаемых при обессеривании. Предполагается , что первичные продукты распада сернистых соединений в дальнейшем могут образовывать новые сложные сернистые соединения. Действительно , в этом случае газы состоят из 70% H2S, 15% меркаптанов, 9% S02 и 5% CS2.

Дальнейшим этапом комбинирования может стать использование тепла раскаленного кокса с установок обессеривания с целью получения из углеводородных газов технического водорода для гидрогенизационных процессов.

Этот принцип, несомненно, может использоваться и для очистки других жидких продуктов, выделяемых из природного газа. Проектирование установок обессеривания более тяжелых продуктов несколько усложняется вследствие увеличения числа и разнообразия содержащихся в них углеводородов и сернистых соединений. Поэтому в первую очередь были разработаны системы очистки пропана.

учитывать при проектировании установок обессеривания нефтезаводских фракций.

Исследования, проведенные авторами с сотр., показывают, что наибольшая глубина обессеривания любых видов нефтяных угле-родов при длительности прокаливания 1 ч достигается в интервале 1400—1600 °С. Дальнейшее повышение температуры не эффективно и может лишь затруднить выбор материала для реакторов установок обессеривания. Большой практический интерес представляет исследование состава сернистых газов, получаемых при обессеривании. Предполагается , что первичные продукты распада сернистых соединений в дальнейшем могут образовывать новые сложные сернистые соединения. Действительно , в этом случае газы состоят из 70% H2S, 15% меркаптанов, 9% S02 и 5% CS2.

(строительство установок обессеривания и производства водорода, исполь-

Сравнительная экономика обоих вариантов частично зависит от соотношения производительности установки гидрогенизации сырья и производительности соответствующих установок обессеривания крекинг-продуктов. В некоторых изучавшихся случаях капиталовложения и эксплуатационные расходы на гидрогенизацию крекинг-сырья лишь немногим больше, чем на раздельную очистку получаемых продуктов. В этих условиях гидрогенизация сырья, направляемого на каталитический крекинг, экономически особенно целесообразна.

Выбор высокосернистого сырья для рассматриваемого завода потребовал включения дополнительных установок обессеривания сырья, направляемого на каталитический реформинг, и мягкой гидроочистки средних дистиллятов. Принимается, что для предотвращения коррозии оборудования и дезактивации катализатора содержание серы в лигроине, направляемом на каталитический реформинг, должно быть уменьшено до ~-0,01 вес.%. Для производства средних дистиллятных продуктов стандартных качеств дистилляты из сернистой нефти должны быть подвергнуты гидроочистке, при которой снижается содержание серы и коксуемость по Конрадсону и улучшаются запах и цвет.

Проведенные исследования показывают, что при выборе материала для промышленных печей установок обессеривания должно быть уделено серьезное внимание не только его огнеупорности, но также и истираемости и разрушаемое™. Мелочь огнеупоров, получающаяся при разрушении кладки, обусловливает наряду с высокой зольностью и значительную остаточную серу в коксе. Так, например, с этой точки зрения нежелательно использовать магнезитовые, хромомагнезитовые огнеупоры для кладки печей, хотя их огнеупорность достигает 2000 °С.