Главная -> Словарь

Установок построенных

Путем подбора соответствующих катализаторов превращению подвергается только содержащийся в газе сероводород. Углеводороды проходят через слой катализатора без изменений. Остальные элементы технологической схемы являются традиционными для установок получения газовой серы и прошли всестороннюю проверку в промышленности.

Высокая экономическая эффективность технологических установок получения серы прямым окислением сероводорода по сравнению с традиционной технологией, используемой в нефте- и газопереработке, обеспечивается за счет исключения стадии предварительного концентрирования сероводорода на блоках МЭА-очистки и, следовательно, соответствующих капитальных и эксплуатационных затрат блока МЭА-очистки и регенерации раствора МЭА . При существующей схеме очистки нефтезаводских газов от сероводорода на стадию предварительного концентрирования сероводорода приходится не менее 55% капитальных и 60% эксплуатационных затрат. В табл. 4.7. приведена структура затрат в производстве серы на примере Уфимского НПЗ.

4.6.1. Анализ эффективности работы установок получения серы

При проектировании установок получения серы Астраханского ГПЗ не был учтен эффект снижения общей степени конверсии за счет потери активности катализатора в межремонтные периоды эксплуатации. В качестве проектной была принята постоянная во времени степень конверсии сероводорода в серу - 99,6%. Проведенные исследования позволили уточнить этот показатель.

При анализе эффективности установок получения серы АГПЗ--1 принят метод пассивного эксперимента, при котором установка рассматривалась в качестве «черного ящика» с набором входных параметров. Для каждого режима фиксировался набор параметров, необходимый для расчета зависимости степени конверсии от срока эксплуатации установки после последнего капитального ремонта .

В настоящее время на заводе эксплуатируются одновременно от одной до трех установок получения серы. При этом достигаемая степень конверсии обеспечивает такой режим работы, при кото-Рис. 4.3J. Зависимость степени конверсии _ом выбросы ДИОКСИДЭ СврЫ ЗЗВО-установок от срока их эксплуатации г г г-

8. Астахов В.А., Рябко Н.Л., Потапов В.Ф. и др. Совершенствование стадии абсорбции процесса доочистки отходящих газов установок получения серы. / Сб.научн. тр. «Основные направления научн.-техн. прогресса в области сбора и пепеработки газа». М.: ВНИИОЭКГ, 1990.

4.6.1. Анализ эффективности работы установок получения серы........................................................ 159

Как отмечалось, ГК обеспечивает максимальный выход и высокое качеств во продуктов, а также эксплуатационную гибкость, однако он требует больших капиталовложений и эксплуатационных расходов. Экономическая эффективность ГК в значительной степени зависит от стоимости водорода и резко ухудшается при необходимости строительства специальных установок для его производства. Так, в США первоначально для ГК использовали водород-содержащий газ с установок каталитического риформинга. При этом мощности процесса увеличивались быстрыми темпами. При строительстве специальных установок получения водорода темпы прироста мощностей процесса ГК резко снизились . По-видимому, использование ГК наибог лее рационально при необходимости получения максимальных количеств реактивного или низкозастывающего дизельного топлива. В остальных случаях,, как правило, предпочтительнее ККФ-

В данной работе мы определяем круг наиболее приемлемых методов изучения критических явлений в НДС. В их числе нами впервые предлагается новая методика обработки структур - мультифрактальная параметризация. Для теоретического определения критических точек в НДС предлагается оригинальная модель расчета критических концентраций парамагнитных соединений, при которых в НДС происходят структурные фазовые переходы. Предлагаются варианты использования разработанной модели на этапах проектирования и эксплуатации нагревательных печей и установок получения углеродистых материалов. Описываются созданные нами экспериментальные установки для определения эффектов от наложения волновых воздействий различной природы на НДС в критических точках.

4.2. Проектирование модифицированных установок получения углеродистых материалов

Большая часть вакуумных установок, построенных ранее, эксплуатируется по схеме однократного испарения . Мазут из ректификационной колонны атмосферной части насосом 1 прокачивается Через трубчатую печь 2 и подается в вакуумную колонну 3. В колонне 3 протекает однократное испарение мазута, нагретого до 415—420 °С. Перегонка мазута осуществляется с водяным паром. Боковые погоны — вакуумные дистилляты — отбираются с определенных тарелок насосами 1 и направляются через теплообменники 4 и холодильники 5 в соответствующие емкости. При получении в вакуумной колонне однократного испарения двух или трех масляных дистиллятов их качество по фракционному составу не обеспечивается: происходит значительное налегание однократного испарения соседних фракций по температурам кипения. Нередко в мазуте прямой перегонки остается сравнительно низкоки-

Технологический режим работы основного оборудования. Данные эксплуатации установок, построенных по рассматриваемой схеме, свидетельствуют о том, что параметры их технологического. режима близки к проектным . Это подтверждает правильность выбора проектных параметров.

В связи с этим, а также вследствие увеличения общей глубины крекинга мощности регенераторов были существенно повышены. Данные, приведенные в табл. 16 из числа опубликованных в тех--нических журналах за 1952—1955 гг., подтверждают происшедший серьезный сдвиг в этой области. Прежде типичным считался выход кокса 3—5% вес. от крекируемого исходного сырья, а для современных установок, построенных в последние годы, от 5 до 8% вес.

Улучшились экономические показатели использования основных фондов: фондоотдача по предприятиям возросла по сравнению с прошлым годом в 1,5-2 раза. Вместе с тем, степень износа основных производственных фондов остается высокой и достигает водород. Эту коррозию удается ослабить соответствующим выбором сталей для изготовления аппаратов. В начальный период аппаратуру изготовляли из сталей марки ASTMA-285 для топочных камер. Такие стали по самой технологии их производства могут содержать дефекты прокатки, раковины и включения, т. е. полости, в которых накапливается выделяющийся активный водород. Вследствие образования газообразного водорода в таких полостях создаются высокие Давления, которые и вызывают деформацию стали с образованием типичных для водородной коррозии пузырей. Применение более чистых сталей, характеризующихся тонкокристаллической структурой, например стали марки ASTM А-201, практически полностью устранило этот недостаток. Опыт установок, построенных в последнее время, показал, что водородную коррозию удается значительно уменьшить. В тех случаях, когда она все же происходит, она обычно проявляется только в первые 1 —2 года работы, а затем прекращается.

плуатируется более 140 установок, построенных по технологии

В настоящее время работает 107 установок, построенных по

опыта, поэтому характеристики многих установок, построенных