Главная -> Словарь

Установок прокаливания

К малосернистым отнесены газы, содержание сернистых соединений в которых превышает установленные нормы на товарный газ и необходимо применение специальных технологий для снижения их содержания. Как правило, очистка проводится регенерируемыми поглотителями, например, алканоламинами. Однако количество извлекаемых сернистых соединений в этом случае относительно мало и строительство установок производства серы из газов регенерации считается экономически нецелесообразным. Поэтому кислые газы, получаемые при регенерации поглотителей на установках переработки

Сернистыми считаются газы, при переработке которых для утилизации газов регенерации абсорбентов строительство установок производства газовой серы уже экономически целесообразно.

Эффективность установок производства серы из кислых газов обычно оценивают по общей степени конверсии сероводорода. Однако, с точки зрения воздействия на окружающую среду, важно общее количество диоксида серы, выбрасываемое через дымовую трубу в атмосферу, которое включает как не прореагировавшие H2S, SO2 и другие сернистые соединения, так и потери конечного продукта -газовой серы, поскольку все эти компоненты сбросных газов окисляются в печи дожига до SO2. Большинство отечественных установок по производству серы включает в себя установки доочистки «хвостовых» газов по методу «Сульфрен». Последние по существу представляют собой каталитическую ступень процесса Клауса, осуществляемую периодически при температуре ниже точки росы серы. Поэтому для таких установок важно учитывать унос паров серы с газовым потоком.

Узкие масляные фракции 320 —400, 350—420, 400—450, 420—490, 450—500 СС используют как сырье установок производства минеральных масел различного назначения и твердых парафинов.

Получаемый продукт состоит из 60% диацетата, 35% моноацетата и 5% этиленгликоля с общей селективностью их образования 97%. Катализаторами являются смесь хлоридов палладия и меди, нитрат палладия и особенно ТеО2, промотированный соединениями брома. Синтез ведут при 160 °С и ж 2,8 МПа с 60%-ной степенью конверсии этилена и циркуляцией непревращенных газов. Вторая стадия заключается в гидролизе полученной смеси водой при ПО—130°С, когда вырабатывают уксусную кислоту, направляемую на рециркуляцию, и этиленгликоль. При этом суммарный выход этилен-гликоля достигает 94% по этилену, что значительно превосходит традиционный способ синтеза. Сообщается о пуске крупных установок производства этиленгликоля по этому методу, но надежных данных по технологии и экономике производства пока нет.

На всех запроектированных и работающих производствах водород выделяют из сухих газов установок производства этилена. Ниже приводятся данные по двум действующим установкам диффузионного разделения :

Для установок производства водорода при давлении 1,5 — 2,5 МПа еще нельзя использовать физические поглотители, растворяющие газ, но поглощение С02 горячим поташем или

Для оценки к. п. д. производства водорода механическую, химическую и тепловую энергию выражают в одних единицах, например в килоджоулях. Однако необходимо учесть и реальные затраты химической энергии топлива на получение механической и тепловой энергии на современных электростанциях. К. п. д. современных установок производства водорода составляет 60—65% так как значительная часть тепла теряется при охлаждении в водяных и воздушных холодильниках, а также через стенки печей, аппаратов и коммуникаций. Кроме того, нужно учитывать потери тепла с выбрасываемыми в атмосферу двуокисью углерода и водяными парами. Тепло теряется и с дымовыми газами, покидающими печь. Наконец, имеют место потери тепла на трение в компрессорах и насосах. При расходе пара и электроэнергии со стороны добавляются потери на их производство на электростанции.

Глава 4. Оборудование установок производства

ОБОРУДОВАНИЕ УСТАНОВОК ПРОИЗВОДСТВА КОКСА

Оборудование других групп является специальным только для установок производства кокса и не применяется в других процессах нефтепереработки. Это оборудование рассмотрено в отдельных главах.

3.3.1. Выбор и обоснование технологической схемы и режима работы установок прокаливания ......... 189

3.3.1. Выбор и обоснование технологической схемы и режима работы установок прокаливания

Технологическая схема, оборудование и режим работы установок прокаливания нефтяного кокса должны выбираться с учетом качества исходного сырья и получаемого готового продукта. Нефтяной кокс характеризуется высокой и переменной влажностью, достигающей 12—18% , весьма широким гранулометрическим составом и повышенным содержанием мелких частиц и пыли, значительным выходом

Актуальной народнохозяйственной задачей является проблема смерзаемости кокса при транспортных перевозках в зимнее время. Для ее решения проводятся научно-исследовательские работы по изысканию эффективных средств, предупреждающих смерзание. Внедрение установок прокаливания в комплексе с установками замедленного коксования устраняет смерзание кокса при транспортировании в зимнее время. В этом случае большое значение приобретает транспортирование прокаленного кокса в герметичных вагонах-хопперах во избежание ухудшения его качества, выдувания мелких фракций из вагонов и загрязнения окружающей среды.

На установках замедленного коксования при гидравлическом извлечении кокс получается разной крупности, что определяется, помимо механической прочности кокса, диаметром нижнего люка камеры. Исходя из этого, максимальная крупность кокса лежит в пределах 1200-1600 мм. Однако таких кусков образуется не более 1-2% на выгружаемый кокс. Конечная максимальная крупность - 250 мм - определяется условиями, транспортирования железнодорожными вагонами и дробильным оборудованием установок прокаливания кокса. После дробления объем мелких фракций возрастает на 6-22%. Больше всего кокс измельчается при транспортировании скребковыми конвейерами . По данным , при транспортировании суммарного кокса скребковыми конвейерами длиной 120 м содержание в нем электродных фракций уменьшается на 20%. В наибольшей степени кокс разрушается в начале транспортирования, на участке длиной 25-30 м. На последующих участках степень разрушения снижается, происходит "упрочнение" кокса, вследствие чего гранулометрический состав становится более равномерным .

С учетом высокой рентабельности, предприятиям, производящим нефтяной кокс, целесообразно рекомендовать внедрить этот процесс в комплексе с существующими и вновь строящимися установками коксования. Это подтверждается опытом действующих установок прокаливания на ОАО «Атырауский НПЗ» , ОАО «Сибнефть-Омский НПЗ» и других заводах, на которых установки прокаливания считаются одними из наиболее экономически эффективных. В перспективе, в условиях России при значительных расстояниях между производителями и потребителями коксов, вариант организации прокаливания коксов у производителей является наиболее предпочтительным. Указанное не относится к действующим производствам потребителей, находящимся в непосредственной близости от заводов-производителей коксов.

Как видно из таблицы, в ближайшее 10-летие ожидается существенное наращивание производства прокаленного кокса на нефтеперерабатывающих заводах, что позволит, в основном, удовлетворить потребности алюминиевой и электродной отраслей в прокаленном коксе. В ближайшей перспективе ожидается наращивание производства прокаленного кокса на ОАО «Сибнефть-Омский НПЗ» , завершение реконструкции и строительства установок прокаливания на ООО «ЛУКойл—Волгограднефтепереработка» с ориентацией на производство 200 тыс.т/г кокса для алюминиевой отрасли и увеличения производства прокаленного кокса на АО «Завод «СПЗ Сланцы» . В более далекой перспективе целесообразно строительство но-

вых установок прокаливания в Урало-Волжском регионе на ОАО «Ново-Уфимский НПЗ» и на ОАО «Новокуйбышевский НПЗ» после обеспечения приемлемого для алюминиевой отрасли качества кокса.

Реконструкция российских установок прокаливания под такую технологию является безусловно приоритетной.

Для решения возникающих при этом вопросов Институт проблем нефтехимпереработки имеет пакет предложений по модернизации технологии и основного оборудования установок прокаливания:

- разработка технологических схем, технологических регламентов на проектирование промышленных установок прокаливания нефтяных коксов, технологического оборудования;