Главная -> Словарь

Установок стабилизации

Первая промышленная установка модели А пущена в 1951 г., а модели В в 1953 г. Диапазон мощностей установок ортофлоу широк. Количество рециркулирующего каталитического газойля на большинстве установок составляет 40—75% от количества крекируемого свежего сырья.

Оптимальное значение избыточного давления на выходе из печи на основании технико-экономических подсчетов для большинства отечественных установок составляет 0,6—0,8 ат.

Оптимальное значение избыточного давления на выходе из печи на основании технико-экономических подсчетов для большинства отечественных установок составляет 0,6—0,8 ат.

Производительность пиролизных установок имеет постоянную тенденцию к росту. В 1950 гг. и начале 1960 гг. она составляла 30—60 тыс. т/год . К середине 1950 гг. обычными стали этиленовые установки производительностью 100—150 тыс. т/год. В настоящее время производительность большинства этиленовых установок составляет 200—300 тыс. т/год, крупных установок — 450 тыс. т/год, некоторых наиболее крупных установок — 550—600 тыс. т/год.

Один из наиболее крупнотоннажных продуктов основного органического синтеза — бензол. Данные о мощности действующих и проектирующихся установок для производства бензола по всем странам и регионам мира на 1979 г. приведены в работе . Мощность всех действующих установок составляет около 23 млн. т/год, а проектируемых — около 5 млн. т/год. Основные направления использования бензола — производство этилбензола и далее стирола , фенола , циклогексана , анилина , алкилбензолов . На долю прочих остается около 10% от потребляемого бензола. Таким образом, главные области применения бензола — производство пластмасс и волокон — например в США — получение полистирола , найлона , других полимеров , синтетических каучуков .

Электролиз в растворе щелочного электролита служит сейчас основным процессом промышленного получения водорода этим методом. Производительность крупных установок составляет по водороду 700—1100 м3/ч. Этот процесс энергоемок: для получения 1 м3 водорода и 0,5 м3 кислорода требуется затратить около 6 кВт-ч электроэнергии. Поэтому, как правило, такие установки базируются на использовании дешевой гидроэлектроэнергии. Ведутся исследования по повышению энергоэффективности электролиза в щелочных растворах. Например, за счет повышения температуры до 100—120 °С, что достигается применением электролизеров, работающих под давлением 1—5 МПа, снижаются напряжение в ячейках и плотность тока. При этом расход электроэнергии на производство 1 м3 водорода можно снизить до 4 кВт-ч, а энергетический к. п. д. процесса — увеличить с 20 до 25%.

Как видно из табл. 6, пиролиз этана протекает с минимальным образованием побочных продуктов реакции. Обычно степень превращения этана за один проход на большинстве установок составляет 55—65%, а выходы этилена на перерабатываемый этан достигают 78—80% по массе. При этом конверсия сырья за один проход составляет, % по массе: для этана — 60; пропана — 92; н-бутана — 96; i-бутана — 51.

Заметное распространение в США, Англии и других странах получают смесительно-усреднительные установки, куда уголь подается равномерными слоями, передвигающийся вдоль штабеля разгрузочной машиной, имеющей разгрузочные ленточные конвейеры. Уголь со склада забирается с торца штабеля специальной роторной смесительной машиной. Производительность таких установок составляет 500 т/ч и выше.

Экстракционная перегонка в присутствии фурфурола осуществляется в г. Порт-Нечис на установках по производству дивинила из С4-фракции газов нефтепереработки. Мощность всех этих установок составляет 100тыс. т дивинила в год. Такой же метод принял для выделения дивинила концерн «Империал кемиклз индастриз» . Экстракционную перегонку применяли как для подготовки н-бутиленов к процессу дегидрирования, так и в качестве одной из стадий при очистке дивинила. Этот процесс, разработанный фирмой «Филлипс петролеум компани», подробно описан в литературе .

сырой нефти при 90-120 °С колеблется в пределах от 0,5-10 до 12-10 ом/см. Расход электроэнергии таких установок составляет 2,5-5 кВт/1000 м3 нефти.

Производительность и материальный баланс. При работе на мазуте прямой перегонки производительность установок составляет примерно 900 т/сутки исходного сырья.

Промышленные способы газового крекинга . В промышленности газовый крекинг, проводимый в основном для получения этилена, осуществляется в большинстве случаев в трубчатых печах. Способ работы в принципе такой же, как при термическом дегидрировании этана . Сырье и газы циркуляции поступают в змеевик трубчатой печи, обогреваемый снаружи за счет тепла от сгорания мазута или газа, сжигаемых в топке. Газовая смесь при этом быстро нагревается до температуры пиролиза, а затем должна быстро охлаждаться, чтобы продолжительность реакции была ограничена 1 сек. В большинстве случаев это достигается прямым впрыском воды или нефтяного масла. Далее газ комнримируют, обезвоживают, а затем подвергают фракционировке под давлением. Метан и водород отходят как остаточные газы и могут быть использованы в качестве топлива. Во второй колонне отделяется этилен. Газовая смесь из третьей колонны, когда главной целью является получение этилена, направляется обратно па крекинг в качестве газов циркуляции. Температура реакции лежит между 780—800°. Время реакции 0,8—1,0 сек. Исходным сырьем для газового крекинга является, например, пропан, выделяемый из природного газа как головной продукт депропанизации при стабилизации газолипа . Также может быть использован содержащий олефитш газ с установок стабилизации крекинг-бензинов.

При применении олефинового полимеризата как промежуточного продукта для нефтехимической промышленности и особенно как исходного материала для алкилирования бензола или фенола необходимо, чтобы сырьем для полимеризации служили олефины близкого состава. В первую очередь для этого применяется пропен-пропановая фракция крекинга и установок стабилизации бензинов. Сополимеризаты из пропена и w-бутена или изобу-тепа мало пригодны как компоненты алкилирования, так как в условиях

На рис. VI-7 приведена схема теплообмена на установке фракционирования нестабильного газового конденсата, являющаяся типичной для установок стабилизации и ГФУ, использующих высокотемпературные процессы разделения . Для повышения эффек-

Сооружение установок стабилизации конденсата за пределами установок НТК осложняет транспортирование конденсата: образование газовых пробок нарушает нормальный режим эксплуатации конденсатопроводов. Дегазация конденсата в конденсато-проводе, особенно на конечных участках, приводит к резким колебаниям давления и количества сырья, поступающего на установку стабилизации конденсата, что ухудшает ее работу. Сооружение установок деэтанизации конденсата в едином комплексе с установками НТК позволило бы не только обес-

Эстакады образуют основание для установки буровых станков, производящих кустовое бурение скважин . Буровые площадки соединяются между собой транспортными эстакадами. На эстакадах строятся основания для установок стабилизации нефти, мастерских, лабораторий, жилых зданий, столовых и др. , а также устанавливаются нефтесборные пункты. Отвоз нефти к берегу производится судами морского флота.

/ — газ с промыслов; // •»- сырой газ после первой ступени сжатия; 111 — отбензинен-ный газ низкого давления; IV — отбензиненный газ высокого давления; V — осушенный газ высокого давления; VI — нестабильный бензин отбензинивающей установки; VII — нестабильный бензин со стороны ; VIII — бензиновый конденсат; IX — газ ближним потребителям; X — газ дальним потребителям; XI = пропан; XII = изобутан; XIII — «-бутан; XIV =• стабильный газбензин.

Примечания. 1. Летний период - с 1 апреля по 30 сентября; зимний период - с 1 октября по 31 марта. 2. Группа 1 - для установок стабилизации; группа 2 - для промыслов.

Из расчетных исследований установок стабилизации нефти следует , что энергетически оптимальным технологическим режимом работы является режим с подачей газа на 2...4 тарелку отгонной секции в количестве 0,23.. .1,00% масс, от расхода нестабильной нефти и температуре нагрева нестабильной нефти от 105 до 150 ос.

Работа установок стабилизации в промысловых условиях осложняются особенностями разработки газоконденсатных месторождений на истощение. Падение пластового давления ведет к облегчению фракционного состава конденсата и, как

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ УСТАНОВОК СТАБИЛИЗАЦИИ БЕНЗИНА НАНПЗИГПЗ

С3 и С4, поступающих с установок стабилизации. В этом абсорбере из газов стабилизации удаляются метан, водород и часть фракции С2, которая представляет для процесса малую ценность. Эти газы обычно затем используют как топливо. Из бутан-бутиленовой фракции в абсорбере I растворяется только часть ее; части, оставшейся нерастворенной, оказывается достаточно для того, чтобы готовый бензин имел необходимое давление пара.