Главная -> Словарь

Установок термического

заменяют прямогонный бензин, используемый для этих целей. При этом сохраняются ресурсы бензина для получения моторных топлив и сокращаются расходы нефти. В настоящее время за рубежом действуют более 1400 заводов и установок суммарной суточной мощностью по переработке газа около 3 млрд. м3. Только в США на базе природного газа в 1984 г. было произведено 54 млн. т жидких углеводородов, в том числе 5 млн. т этана, 12,7 млн. т сжиженных газов, более 36 млн. т конденсата и газового бензина .

Работы ряда фирм довели эти технологии до уровня, сделавшего их промышленно привлекательными. Создана серия промышленных установок суммарной мощностью около 4,5 млн т/год .

цузского института нефти работает 10 установок суммарной мощ-

Промышленные установки. Проданы патентные права на 13 установок суммарной проектной мощностью 454 тыс. т/год бутадиена или 7950 м5/сутки бутиленов.

Промышленные установки. Имеются 79 действующих установок суммарной мощностью около 151 тыс. м3/сутки.

Промышленные установки. На заводах фирмы «Бритиш петролеум» имеются четыре действующие установки суммарной мощностью 2700 м3/сутки. В разных странах по патентам фирмы сооружены тринадцать установок суммарной мощностью 5730 мя/сутки; еще семь установок строятся в настоящее время.

Промышленные установки. Имеется более 100 действующих и проектируемых установок суммарной мощностью более 207 тыс. м^/сутки.

Промышленные установки. Имеется 39 запроектированных или построенных фирмой «Келлог» действующих установок суммарной мощностью более 55 500 м3/сутки.

Промышленные установки. Первая промышленная установка пауэрформинг была пущена летом 1955 г. К концу 1965 г. имелось 46 действующих установок суммарной мощностью 81 000 м*/сутки, из которых около 28600 м3/сутки — установки полурегенеративного типа. После ввода в эксплуатацию еще пяти установок, которые в 1966 г. находились в стадии проектирования или строительства, общая мощность возрастет еще на 17500 м3/сутки. Значительное число установок проектируется.

На получение 1 кг этилбензола расходуется 0.74 кг бензола и 0.265 кг этилена. К 1987 г. по этой технологии работали 11 установок суммарной мощностью 3.1 млн. т/год этилбензола, включая самую большую установку фирмы «Monsanto» -770 тыс. т/год.

В зависимости от технологического назначения трубчатые печи делятся на нагревательные и реакционно-нагревательные. К нагревательным печам относятся печи установок перегонки нефти и мазута, стабилизации нефти, каталитического крекинга, риформинга, коксования, каталитического дегидрирования и полимеризации и другие; здесь единственным назначением печи являются нагрев и испарение сырья или других потоков. К реакционно-нагревательным относятся ночи установок термического крекинга, пиролиза, трубчатые реакторы дегидрирования.

Пустотелая реакционная камера установок термического крекинга, в которую направляется реакционная смесь из змеевиков печей, также представляет собой реактор адиабатического типа.

зут используется также как сырье установок гидрокрекинга .

Висбрекинг с вакуумной перегонкой. На ряде НПЗ путем реконструкции установок термического крекинга разработана и освоена технология комбинированного процесса висбрекинга гудрона и вакуумной перегонки крекинг-остатка на легкий и тяжелый вакуумные газойли и тяжелый висбрекинг —остаток. Целевым продуктом процесса является тяжелый вакуумный газойль, характеризующийся высокой плотностью , содержащий 20—40 % полициклических углеводородов, который может использоваться как сырье для получения высокоиндексного термогазойля или электродного кокса, а также в качестве сырья процессов каталитического или гидрокрекинга и термокрекинга как без, так и с предварительной Легкий вакуумный газойль используется пре — как разбавитель тяжелого гудрона. В тяжелом вксбрекинг—остатке концентрированы полициклические ароматические углеводороды, смолы и асфальтены. Поэтому этот про — найти применение как пеки, связующие и вяжущие компонент котельного и судового топлива и сырье коксования. Для повышения степени ароматизации газойлевых фракций и сокращения выхода остатка процесс висбрекинга целесообразно проводить при максимально возможной высокой температуре и сокращенном времени пребывания. Комбинирование висбрекинга с вакуумной перегонкой позволяет повысить глубину переработки нефти без применения вторичных тических процессов, сократить выход остатка на 35 — 40

Неудачной является лишь конструкция клапанов насоса НПН-10. Особенно плохо работают они на перекачивающих горячий крекинг-остаток насосах установок термического крекинга. В седле такого клапана обычно через 700— 800 ч работы происходит излом по сварке ребер направляющего шпинделя. Примерно около 1200—1400 ч составляет срок службы в этих условиях пружины клапана.

Основной задачей и термического и каталитического крекингов является производство бензина. Примерно до 1940 г. крекинг-бензин получали на установках термического крекинга, затем появились установки каталитического крекинга. Сырьем установок термического крекинга являются мазуты и реже соляровые дестиллаты. На установках каталитического крекинга перерабатывают обычно соляровые и керосиновые дестиллаты или их смеси.

Термический крекинг занимает важное место среди наиболее значительных отраслей производства XX в. Со времени первой установки Бар-тона в 1912 г. до 1944 г., когда общее признание получил каталитический крекинг, было произведено свыше 500 000 000 т термического крекинг-бензина. Без бензина термического крекинга оказалось бы невозможным развитие автотранспорта, поскольку бензин прямой гонки не удовлетворяет предъявляемым к автомобильному топливу требованиям ни в количественном, ни в качественном отношениях. Несмотря на то, что в настоящее время новые нефтеперерабатывающие заводы рассчитаны, главным образом, на установки каталитического крекинга, производительность установок термического крекинга достигает, примерно, 2 200 000 баррелей в сутки; кроме того, в последнее время появились некоторые дополнительные возможности для возрождения термического крекинга, особенно легкого крекинга вакуумных остатков и повторного крекинга каталитически трудно крекируемых дистиллятов.

Рассмотрение данных, приведенных в табл. 24, позволяет прийти к выводу, что бензины термического крекинга содержат значительные количества фракций, необходимых для получения спиртов С6—С9 оксосинтезом. Нужно отметить также заметные колебания, содержания непредельных углеводородов в целевых фракциях бензинов термокрекинга. Эти колебания определяются режимом работы установок термокрекинга. В процессе оксосинтеза наиболее целесообразным является использование фракций, содержащих максимальное количество непредельных углеводородов. С этой точки зрения весьма перспективным было бы использование фракций, полученных из бензинов термокрекинга восточных нефтей. Однако в последние годы большинство установок термического крекинга на заводах Поволжья и Башкирии переведены на более мягкий режим процесса, заключающийся в том, что в первой печи установки проводится термический риформинг лигроина, во второй печи — термическая обработка гудрона. Такое изменение привело к понижению содержания непредельных в бензинах термического крекинга восточных нефтей. С другой стороны, высокое содержание серы в этих бензинах также является весьма нежелательным явлением, в значительной мере осложняющим получение спиртов, пригодных для пластификаторов. Это вынуждает вводить специальную подготовку бензинов, полученных термическим крекингом восточных нефтей, для процесса оксосинтеза.

Стабилизация. Удаление из бензина нежелательных летучих компонентов ~ШГ^84))). К преимуществам комбинированных установок "относятся исключение тепловых потерь и отсутствие промежуточных парков. Продуктами установок являются газ, бензин и тяжелое котельное топливо; в тех случаях, когда отсутствует спрос на котельное топливо, предусматривается крекинг его с получением дополнительных количеств бензина и кокса. . Уже в первый период создания установок термического крекинга с трубчаткой и реактором было установлено, что за один проход сырья через змеевик не удается достичь удовлетворительного выхода бензина; попытки повысить выход оканчивались нежелательным повышением образования газа и кокса. Значительно больший успех принесли опыты, при которых проводили крекинг с определенной глубиной и с повторным крекингом средних фракций. Высококипящие компоненты сырья крекинга,

С целью , улучшения теплопередачи целесообразно уменьшать диаметр конвекционных труб, если это не вызовет увеличения потери напора. Обычно допустимые потери напора устанавливаются при скорости нефтепродукта на входе в печь 0,5 — 2,5 м/сек, а для установок термического крекинга 2 — 3 м/сек. Указанные скорости обеспечивают турбулентное движение сырья в трубах печи, что уменьшает возможность коксования и прогара труб. Секундный объем сырья при входе в печь определяем по формуле

Однако наряду с нарушением принципа универсальности при жидко-фазном каталитическом крекинге достигается максимальное упрощение процесса и создаются условия, на основе которых можно говорить о реконструкции существующих установок термического жидкофазного крекинга. Наконец, описанная технология, основные факторы которой — приготовление суспензии значительного количества глины в нефтепродукте и транспортировка такой суспензии через горячий змеевик — в достаточной степени освоены в процессе эксплуатации отечественных установок по глубокой кислотно-контактной очистке масел.