Главная -> Словарь

Установок выделения

Рассмотрение данных, приведенных в табл. 24, позволяет прийти к выводу, что бензины термического крекинга содержат значительные количества фракций, необходимых для получения спиртов С6—С9 оксосинтезом. Нужно отметить также заметные колебания, содержания непредельных углеводородов в целевых фракциях бензинов термокрекинга. Эти колебания определяются режимом работы установок термокрекинга. В процессе оксосинтеза наиболее целесообразным является использование фракций, содержащих максимальное количество непредельных углеводородов. С этой точки зрения весьма перспективным было бы использование фракций, полученных из бензинов термокрекинга восточных нефтей. Однако в последние годы большинство установок термического крекинга на заводах Поволжья и Башкирии переведены на более мягкий режим процесса, заключающийся в том, что в первой печи установки проводится термический риформинг лигроина, во второй печи — термическая обработка гудрона. Такое изменение привело к понижению содержания непредельных в бензинах термического крекинга восточных нефтей. С другой стороны, высокое содержание серы в этих бензинах также является весьма нежелательным явлением, в значительной мере осложняющим получение спиртов, пригодных для пластификаторов. Это вынуждает вводить специальную подготовку бензинов, полученных термическим крекингом восточных нефтей, для процесса оксосинтеза.

Крекинг твердого парафина осуществляется при температуре 550—560° С и атмосферном давлении в обычной аппаратуре установок термокрекинга. Целевая олефиновая фракция, направляемая на карбонилирование, должна выкипать в интервале 40 — 140° С и содержать не более 0,02% вес. серы. Выход этой фракции

Сравнение отечественных и зарубежных установок. Технологические схемы, технологический режим и расходные показатели типовых отечественных и зарубежных установок термокрекинга и висбрекинга не имеют существенных различий. Всюду для увеличения степени превращения сырья и отбора термогазойля применяют крекинг рециркулирующих газойлей в отдельных печах и вакуумную перегонку крекинг-остатка. На зарубежных установках висбрекинга газойлевые фракции не добавляют к исходному сырью перед его Л01г термообработкой в печи. За рубежом

На Ново-Уфшском НПЗ внедрена технология вакуумной разгонки крекинг-остатка установки Tft-З с получением нефтяного аека. В статье анализируются основные проблемы, возникавшие в ходе освоения данного процесса, и ьезульташ исследований по совершенствованию процесса производства пека путем включения стадии .«ар~ мополиконденсации крекинг-остатков. Путем подбора режима рабочы установок термокрекинга показана возможность реализации производств пека на ТК-2 и ТЛ-3. Анализируются результаты испа^аняя пеков. Табл.,библ. 2.

1.5. Повышение эффективности работы установок термокрекинга и висбрекинга

В нестоящее время известно множество способов термического кре-кинга нефтяных остатков с целью получения котельного топлива, снрья коксования и дополнительного количества светлых нефтепродуктов. Одним из основных факторов, ограничивающих межремонтный пробег установок термокрекинга, является отложение кокса в змеевике трубчатых печей. Известно,что продолжительность термообработки остатков до начала образования в них карбоидов тем больше.чем выше в исходном сырье концентрация ароматических углеводородов та смол к ниже концентрация асфальтенов и парафино-нафтеновМх углеводородов. Следовательно, для снижения скорости отложения кокса на внутренней поверхности реакционной аппаратуры необходимо повысить агрегативную устойчивость я степень дисперсности асфальтеновнх частиц. В процессе термического крекинга реакционная смесь, движущейся по трубам змеевика печи.представляет собой двухфазный поток с различнши скоростями движения жидкой и газовой фаз. Низкая скорость движения жидкой фазы способствует сегрегации карбоидов, что приведет в конечном итоге к закоксовыванию реакционной аппаратуры» в первую очередь, змеевика трубчатой печи. Применяются различные способы снижения скорости закоксовывания реакционного анеевхка, такие как турбулязация сырьевого потоке водянш варом, газом, разбавление нефтепродукток, более устойчивым при втжх условиях Срисввкл). Исходя яз всего вышеизложенного, предлагается способ терм»:сского крекинге нефтяных остатков,протекагавй в однофазном поте;-л. В качестве сырья был внбрен деасфальтнзат гудрона арланской вофкя. Отсутствие асфвльтеноа в сырье значительно повывает его вгрегвтнаную устойчжвость.что увеличивает межремонтный пробег установят термического крекинга посредством снижения скорости отложенка кокса на внутренней поверхности труб реакционного эивеашв Пвчж. В качестве реэбавителя используется бензол, подав

Предварительные расчеты показывают, что при мощности установок выделения «-ксилола более 150 тыс. т/год адсорбционное выделение по капитальным вложениям и по эксплуатационным затратам имеет, большие преимущества, чем кристаллизация.

Основные тенденции в производстве твердых парафинов: использование более эффективных растворителей при депарафинизации масел; полная ликвидация установок выделения парафинов методами фильтр-прессования и потения; внедрение процессов фракционирования для получения глубокообезмаслен-ных парафинов узкого фракционного состава; расширение ассортимента парафинов в связи с новыми требованиями потребителей; замена кислотно-щелочной очистки парафинов гидроочисткой.

Остаток, выходящий из колонны экстрактивной перегонки 2 — ароматический углеводород и растворитель, — направляется в колонну регенерации растворителя 4 для отгона ароматического углеводорода, после чего растворитель вновь подают в колонну экстрактивной перегонки. В случае применения в качестве растворителя фенола часть его выводят из системы и очищают от образовавшихся смол. В США в начале 1960-х годов было сооружено более десяти установок выделения бензола и толуола методом экстрактивной перегонки с фенолом . Однако качество продуктов, получаемых с установок, невысоко. Температура кристаллизации бензола

Принципиальные технологические схемы установок выделения «-ксилола и этилбензола приведены -на рис. 3.14 и 3.15 . На установке выделения о-ксилола колонна отделения изомеров аромати-

Основные показатели установок выделения о-ксилола и этил-бензола приведены в табл. 3.1 и 3.2 .

довательную работу всех колонн. Материальные балансы установок выделения о-ксилола и этилбензола приведены ниже :

Таблица 3.1. Основные показатели установок выделения о-ксилола

Для поддержания постоянства состава сырья предложена схема с рециркуляцией готового продукта. Анализ работы одной из установок выделения о-ксилола показал, что при среднем содержании о-ксилола в сырье 20 вес. % в отдельные периоды оно может изменяться от 15 до 22 вес. %. Концентрацию его в сырье, поступающем в колонну, поддерживают равной 22 вес. % путем рециркуляции части товарного о-ксилола. Схема стабилизации состава питания колонны отделения изомеров от о-ксилола показана на рис. 3.16. Количество рециркулирующего потока подается в зави_

Таблица 3.2. Основные показатели установок выделения этилбензола

Таблица 3.3. Составы сырья и продуктов установок выделения о-ксплола и этплбензола

В настоящее время шесть установок выделения гс-ксилола работают по методу, разработанному фирмой Phillips Petroleum Co.;