Главная -> Словарь

Установок замедленного

Способы работы также часто различны. Как и в каталитическом крекинге, здесь различают три вида установок: установки с неподвижным, катализатором, в которых контакт находится в виде таблеток, установки с подвижным катализатором, в которых контакт, в большинстве случаев имеющий форму шариков, непрерывно циркулирует через установку и реактивируется в особой печи и, наконец, установки, работающие по принципу псевдоожиженного слоя, в которых катализатор находится в пылевидном состоянии и поддерживается парами бензина в постоянном завихренном движении. Так как процесс эндотермический, то часть необходимого тепла подводится за счет предварительного подогрева бензиновых паров циркулирующим водородом, а другая часть катализатором, который в процессе регенерации поглощает много тепла.

В настоящее время оценка детонационной стойкости бензинов основана на принципе сравнения их с эталонными топливами при испытании тех и других на специальных одноцилиндровых установках в строго определенных стандартных условиях. Применяются два типа установок: установки с переменной степенью сжатия и установки с переменной степенью наддува .

За последующие годы были введены в действие установки АВТ проектной мощностью 2,0 млн. т/год нефти. Имеются следующие модификации этих установок:

В эксплуатации находится большое число укрупненных установок ЭЛОУ — АВТ; строятся установки АВТ со вторичной перегонкой бензина с учетом опыта эксплуатации действующих установок. Установки АВТ производительностью 2,0 млн. т/год рассчитаны для переработки сернистых нефтей типа ромашкинской и туймазин-ской. Они могут также перерабатывать малосернистую нефть и работать по топливной или по масляной схеме. На установках можно получать широкий ассортимент товарных нефтепродуктов.

В период строительства, пуско-наладочных работ и во время эксплуатации первых установок АВТ мощностью 2,0 млн. т/год было установлено, что основные аппараты установки — печи, колонны, кипятильники, теплообменники и холодильники — имеют ре-

Мощность установок. Установки контактной доочистки имеются на большинстве маслоблоков, вводившихся в строй до конца 50-х годов. Единичная мощность установок контактной доочистки по сырью достигает 350—400 тыс. т/год.

За рубежом основной целью процесса коксования является получение светлых нефтепродуктов и кокса. В зависимости от сырья и условий процесса можно получить топливный, анодный или игольчатый кокс. На НПЗ США сооружены в основном 2 типа установок: установки замедленного коксования и непрерывного коксования — системы «флюид».

Общая мощность по сырью установок замедленного коксования в мире составляет 130—140 млн т/год, что эквивалентно выпуску 40 млн т/год кокса. Лидирующее положение в развитии этого процесса занимают США, где сосредоточено 70% мощностей замедленного коксования . Установки системы «флюид» получили существенно меньшее распространение.

Среди установок замедленного коксования наибольшее распространение получил вариант фирм Луммус, а также Фостер Уилер . К настоящему времени в США построено свыше 50 установок по технологии Луммус и свыше 85 — по технологии Фостер Уилер. Типичная схема установки Луммус представлена на рис. 37.

Расширение произвэдства алкилбензина на первое место выдвинуло! проблему обеспечения процесса сырьевыми ресурсами, особенно олефиновыми углеводородами. В США еще в 1958 г. наряду с бутиле-нами начали использовать пропилен. Потребность в изобутановом сырьевом компоненте в настоящее время за рубежом удовлетворяется главным образом благодаря переводу установок каталитического крекинга, являющихся поставщиком непредельного сырья для алкилирования, на цеолитсодержащий катализатор. Параллельно с решением вопросов обеспечения сырьем значительно улучшены показатели процесса алкилирования. Первые установки имели несовершенную технологическую схему и малоэффективные реакционные аппараты . Процесс характеризовался высоким расходом катализатора и низкими технико-экономическими показателями. Широкие исследования по усовершенствованию процесса позволили разработать технические решения, в значительной мере улучшающие показатели работы установок.

Нормы технологического режима установок, участвующих в производстве компонентов эмульгатора ЭН-1, определяются технологическими регламентами установок. Сырьем для установки термического крекинга ТК-3 является смесь экстрактов масляного производства, тяжелого газойля установок каталитического крекинга согласно действующему технологическому регламенту установок. Установки ТК-3 работают в режиме жесткого термического крекинга по схеме получения нефтяного сырья для производства технического углерода и кокса.

Основными целевыми продуктами ТКДС являются термога — зойль и дистиллятный крекинг — остаток — сырье установок замедленного коксования — с целью получения высококачественного кокса, например, игольчатой структуры. В процессе получают также газ и бензиновую

За истекшие 25 лет было введено в действие довольно большое число промышленных установок замедленного коксования. В по-

ления: уменьшение содержания ароматических углеводородов и возрастание доли парафино-нафтеновых . Сырье же с повышенным содержанием парафиновых углеводородов, т. е. с повышенным характеризующим фактором, менее стабильно и быстрее закоксовывает трубы нагревательных печей . При коксовании в кубах уменьшение термостойкости сырья проявляется в преждевременном образовании на внутренней поверхности куба коксовой корочки, затрудняющей передачу тепла от стенки куба в коксующуюся массу. Для обеспечения подсушки коксового пирога необходимо форсировать работу топки и повышать температуру металла. Известно, что перегрев в пограничном слое металл — кокс особенно вреден при переработке парафинистого сырья . Поэтому окисление сырья предлагалось для установок коксования в псевдо-ожиженном слое , где нет печей высокотемпературного нагрева, а для установок замедленного коксования окисленное сырье рекомендуют смешивать с высокоароматизированным разбавителем , что снижает производительность установок. Действительно, при коксовании окисленного полугудрона необходима более высокая температура в топке по сравнению с коксованием неокисленного полугудрона . Поэтому нужен вариант окисления, обеспечивающий наряду с увеличением выхода кокса достаточную термическую стабильность сырья. Вероятно, этого можно достичь, заменив обычную последовательность операций «перегонка мазута — окисление гудрона» обратной: «окисление мазута — перегонка окисленного мазута . Производительность установок замедленного коксования обычно составляет 0,3 и 0,6 млн. т в год, но может достигать 1,5 млн. т в год . На установках

Для производства нефтяного кокса используют остатки, имеющие плотность 990—1020 кг/м3, коксуемость по Коирад-сону 4—10% и содержащие 0,4—2,5% серы. Чем выше коксуемость сырья, тем более высокими должны быть технико-экономические показатели процесса. Если кокс предназначается для изготовления графитированной продукции, в качестве сырья установок замедленного коксования применяют дистиллятные крекинг-остатки с низким содержанием серы и зольных элементов. Например, таким сырьем может быть крекинг-остаток из котур-тепинской нефти плотностью 1022 кг/м3, коксуемостью 8,4% , с температурой начала кипения 360°С и содержанием серы не более 0,9% . При коксовании дистиллятного крекинг-остатка для получения высококачественного кокса рекомендуется вести процесс при повышенном давлении и большом количестве рециркулируемого газойля без применения турбулизатора.

При составлении графика работы реакционных камер следует исходить из опыта эксплуатации промышленных установок замедленного коксования .

54. Кретинин М. В., Фасхутдинов Р. А., Абызгильдин Ю. М. Проектирование установок замедленного коксования. Уфа, Изд-во Уфимского нефтяного ин-та, 1982. 72 с.

К концу 1985 г. в США должны были войти в строй 25 установок переработки остатков суммарной мощностью около 33 млн. т/год, в том числе 12 установок замедленного коксования (в это число вошла одна комбини-

Свыше 900 установок замедленного коксования, действующих за рубежом, работают при давлении в реакторах 2,1 кГ/см2, коэффициенте рециркуляции 1,25 и температуре сырья на выходе из печи 493—495 °С. Сырьем преимущественно служат прямогонные тяжелые остатки. Плотность остатков колеблется от 0,940 до 1,020, коксуемость от 6,7 до 19,6%, содержание серы в пределах 0,6—2,76% .

Общие потери кокса, которые составляют в таких печах 16—20%, происходят главным образом в результате сгорания мелких фракций и уноса их с газообразными продуктами горения, температура которых достигает 900—1000 °С. Регулировка подачи воздуха в печь практически отсутствует. Потребители же кокса строго лимитируют количество мелочи в товарном коксе, чем сдерживается развитие установок замедленного коксования, в коксе которых количество фракций мельче 25 мм достигает иногда 40 и даже 60%,

В зарубежной практике для прокалки ;кокса с установок замедленного коксования рекомендуется строить вращающиеся печи длиной до 60 м. Время пребывания кокса в такой печи составляет до 1,5 ч при максимальной температуре 1350—1400°С. Такие печи сооружают обычно на открытой площадке; они имеют аппараты для дожигания выделяющихся летучих веществ и мелкой коксовой пыли; тепло дымовых газов используется для выработки водяного пара.