Главная -> Словарь

Углеводороды поступают

Гидроароматические углеводороды, входящие во фракции 150—200° мирзаанской нефти, дегидрогенизационным катализом были переведены в ароматические углеводороды, последние выделялись хроматографической адсорбцией на силикагеле марки КСМ.

Предложен катализатор, пригодный для использования при переработке сырья, содержащего серу и непредельные углеводороды, последние — в количестве 20—70% . В этот катализатор входит значительное количество никеля на носителе, содержащем окислы кремния, алюминия, кальция и магния. Такой катализатор подвергают термической обработке при температуре 538° С и пропитывают раствором карбоната натрия, высушивают при температуре 204° С и затем снова прокаливают при той же температуре. Катализатор содержит 3,2% натрия.

Парафиновые углеводороды. Известно, что при пиролизе простого парафинового углеводорода получаются более легкие парафиновые и олефиновые углеводороды; последние, как полагают, являются первичными продуктами. При 600—800° С, когда происходит наибольшее газообразование, количество парафинов невелико, а олефинов — относительно больше; при более низких

Таким образом при действии серной кислоты на смесь углеводородов, содержащих моноолефиновые углеводороды, последние, с одной стороны, никогда полностью не удаляются без того, чтобы серная кислота не действовала одновременно и на другие ряды углеводородов, и, с другой стороны, состав, остающийся после обработки смеси углеводородов, существенно видоизменяется превращениями, происходящими под действием; серной кислоты. ^_ j

Затем в каждой из фракций проводится разделение на парафино-нафтеновые и ароматические углеводороды. Последние, особенно в высококипящих фракциях, в зависимости от поставленной задачи рекомендуется разделять на моно-, би- и полиароматические углеводороды.

Таким образом, в нижней части колонны масло отделяется от смол, а в верхней части колонны углеводороды разделяются на желательные и тяжелые углеводороды. Последние при оптимальном количестве пропана в нижней части колонны могут пополнять масляно-пропановую фазу. Эта •фаза может заполнить колонну и ухудшить качество деасфальти-зата. Поэтому внизу колонны приходится сокращать объем пропана, не доводя его до оптимального, или несколько повышать температуру, чтобы тяжелые углеводороды осаждались вместе •с асфальтом. В результате выделяемый асфальт содержит много углеводородов, в том числе и желательных. Этого, по-видимому,

Циклогексан и его гомологи можно также выделить из смесей с парафинами следующим образом. Циклогексаны, находящиеся в смеси с парафинами, дегидрируют в ароматические углеводороды, последние отделяют и затем, гидрируя соответствующий ароматический углеводород, получают определенный гомолог циклогексана. Разработан также метод, в котором используют реакцию взаимного перехода циклогексанов и циклопентанов. Так, например, описано отделение циклогексана от парафиновых углеводородов, присутствующих вместе с ним во фракции, кипящей в узком интервале температур. Согласно этому описанию, циклогексан изомеризуют в метил ци клопентан, который кипит на 9° ниже, отделяют с помощью четкой ректификации метилциклопентан от парафинов и затем изомеризуют выделенный метилциклопентан обратно в циклогексан .

В результате реакций димеризации этилена и его алкилирования метанолом .с последующей дегидратацией образовавшегося пропило-вого спирта до пропилена, алкилирования пропилена метанолом до бутилового спирта и его последующей дегидратацией, образуются -оле-фины и парафиновые углеводороды. А за счет перераспределения водорода образуются более ненасыщенные, чем исходный олефин, соединения, полимеризующиеся в моноароматические углеводороды. Последние могут или десорбироваться в газовую фазу, или после дополнительного алкилирования олефинами превращаться в полицикпические'сое-динения.-

Подготовленная на промысле нефть в этом случае из сепаратора / направляется в ректификационную колонну 2, где за счет подвода тепла внизу колонны нагревателем 4 от нее отпариваются легкие углеводороды. Последние конденсируются в конденсаторе 5 и в сепараторе 3 разделяются на несконденсированный газ /// и жидкую фазу IV, содержащую углеводороды Сз - GS с небольшой примесью гексанов.

При действии формальдегида и галогенводорода на ароматические углеводороды последние подвергаются галогенметилирова-яию:

чения бензина и сжиженных газов из природных и попутных газов. При этом методе газы орошают абсорбентом , который извлекает из них тяжелые углеводороды. Последние отгоняются в десор-бере.

метанол. В трехфазном сепараторе 5 отделяются насыщенный водой метанол, сконденсировавшиеся углеводороды и газ. Водный раствор метанола подают на регенерацию в аппарат 7. Сконденсировавшиеся углеводороды поступают из сепаратора 5 в вы-ветриватель 8, где давление сбрасывается до 1,8 МПа, температура конденсата при этом понижается до —84 °С. Образовавшиеся при дросселировании газы из выветривателя 8 направляются в линию сухого газа, а конденсат, пройдя теплообменник 2, поступает в середину деэтанизатора 10. Газ из сепаратора 5 идет на турбо-детандер 6, где его давление снижается до 1,8 МПа. Сдетанирован-ный газ направляется в сепаратор 9, установленный наверху колонны 10. Газ из сепаратора 9 после рекуперативных теплообменников 3 и 4 дожимается до давления 2,1 МПа компрессором, установленным на одной оси с турбодетандером 6. С низа деэтанизатора выходит деэтанизированная широкая фракция углеводородов.

В варианте получения максимального выхода продукта из свежего сырья выделяются в секции адсорбции нормальные парафиновые углеводороды, изопарафи-новые углеводороды поступают в колонну стабилизации, в которой удаляются бу-таны и более легкие углеводороды. Нормальные парафиновые углеводороды десорбируются и поступают в процесс изомеризации и далее через колонну стабилизации выводятся с установки.

Бензиновая фракция из емкости Е-12 подается насосами в теплообменники и после нагревания в них до 160—170 °С поступает на 22-ю, 28-ю и 34-ю тарелки стабилизационной колонны К-8. В колонне К-8 происходит отделение от бензина легких углеводородов С\—С4, которые охлаждаются и конденсируются в конденсаторах Т-6 воздушного охлаждения. После конденсации углеводороды поступают в рефлюксную емкость Е-2, где отделяется сухой газ, который через клапан-регулятор давления в колонне К-8 сбрасывается в линию топливного газа. Сжиженные газы из емкости Е-2 забираются насосом и через клапан-регулятор расхода подаются на орошение верха колонны К-8, а балансовый избыток сжиженных газов откачивается с установки. Поддержание необходимого теплового режима в колонне К-8 достигается циркулирующей флегмой , которая забирается насосом Н-2 с низа колонны К-8 и прокачивается двумя потоками через змеевики печи П-2/1. Расход по каждому потоку регистрируется расходомерами. Потоки на выходе змеевиков из печи П-2/1 объединяются в один и поступают в низ

Процесс ТИП может осуществляться по двум вариантам: с максимальным выходом или с максимальным октановым числом целевого продукта. При работе по первому варианту сырье смешивается с продуктом изомеризации и поступает на адсорбцию нормальных парафиновых углеводородов в блок 2, откуда неадсорбированные углеводороды направляют в стабилизационную колонну 6; адсорбированные углеводороды при работе блока 2 в режиме десорбции вытесняются из цеолита и поступают в реактор изомеризации 3. Продукты изомеризации в смеси с де-сорбентом охлаждаются и направляются в узел сепарации 5, откуда углеводороды поступают в узел адсорбции. Вариант работы с максимальным выходе;.: целевого продукта предпочтителен для сырья, содержащего много гептанов и бензол или более 60% пентанов.

ровавшиеся углеводороды поступают на верхнюю тарелку колонны. В этом случае снижается нагрузка на колонну за счет отделения основного количества сухого газа в сепараторе и, следовательно, можно использовать менее дорогое оборудование с меньшей производительностью. Но предыдущая схема позволяет повысить четкость разделения за счет присутствия больших количеств низкокипящих компонентов, которые повышают парциальное давление извлекаемых компонентов в жидкой фазе и тем самым ускоряют процессы массообмена.

Окисление проводится в реакторе 1 из нержавеющей стали в интервале температур 160—190 °С и при давлении 4,8 МПа без катализатора или в присутствии солей кобальта, меди, магния, ванадия. Воздух подается в нижнюю часть реактора в таком количестве, чтобы содержание кислорода в отдувочном газе составляло не более 4% . Пары продуктов реакции и непрореагировавшие углеводороды поступают совместно с отработанным воздухом в конденсационную систему 2—4, приспособленную для утилизации теплоты. Отсюда жидкий конденсат возвращается в зону реакции. Отработанный воздух поступает в турбодетандер 5, где охлаждается до —60 °С. Полученный холод используют на установке. Оксидат из реактора поступает в ректификационную колонну 7, в которой отделяются нейтральные кислородсодержащие продукты, возвращаемые на доокис-ление в реактор 1. На колонне S происходит отделение воды и кислот С\—С4, а тяжелый кубовый остаток, пройдя блок выделения янтарной кислоты 9, поступает на повторное окисление. Вода от кислот отгоняется с помощью азеотропной перегонки . Товарные муравьиная, уксусная и пропионовая кислоты выделяются с применением азеотропной и обычной ректификации . Суммарный выход кислот Cj—C3 и янтарной кислоты в расчете на превращенный бензин находится на уровне 100—110%, причем выход уксусной кислоты составляет 60—75% от товарной продукции и зависит от технологии проведения процесса и используемого для окисления сырья.

аммония и сероводород. Жидкие углеводороды поступают в отдувочную колонну 5, где с помощью дистшь лятного газа второй ступени отдувают растворенный водород, метан, остатки аммиака и сероводорода. Этот отходящий газ используют как топливо. Продукты с низа отдувочной колонны 5 направляют на вторую ступень процесса.

и тяжелую часть, отпариваемую в десорбере 5. Отпаренный абсорбент после охлаждения возвращается в абсорбер /, а извлеченные углеводороды поступают в колонну 9, где отделяется пропан-про-гшленовая фракция. Остаток из колонны 9 идет в колонну 10 выделения фракции С4; с низу колонны 10 уходят бензиновые углеводороды, содержащиеся в жирном газе. Удаление сухой части газа в абсорбере / облегчает последующее разделение остатка газа путем ректификации. Включение в схему абсорбера позволило увеличит!, отбор от потенциала фракции С3 с 80 до 90%.

Бензиновая фракция из емкости Е-12 подается насосами в теплообменники и с температурой 160-170 °С поступает на 22-ю, 28-ю и 34-ю тарелки стабилизационной колонны К-8. В колонне К-8 от бензина отделяются легкие углеводороды d - 64 , которые охлаждаются и конденсируются в аппаратах воздушного охлаждения Т-6. После конденсации углеводороды поступают в рефлюксную емкость Е-2, где отделяется сухой газ, сбрасываемый через клапан-регулятор давления в колонне К-8 в линию топливного газа. Сжиженные газы из емкости Е-2 забираются насосом и

куума непрерывно засасываются в подогреватель 6, где они нагреваются до 80° и высушиваются. Нагретые и высушенные углеводороды поступают" в дистилляционный куб 7, снабженный колонной 8, заполненной кольцами Рашига, в которой при температуре 80—100° отгоняются легкие фракции, кипящие ниже 230 . Отгонка проводится под вакуумом. Остаточное давление в дистилляторе 5—10 мм рт. ст.

метанол. В трехфазном сепараторе 5 отделяются насыщенный водой метанол, сконденсировавшиеся углеводороды и газ. Водный раствор метанола подают на регенерацию в аппарат 7. Сконденсировавшиеся углеводороды поступают из сепаратора 5 в вы-ветриватель 8, где давление сбрасывается до 1,8 МПа, температура конденсата при этом понижается до —84 °С. Образовавшиеся при дросселировании газы из выветривателя 8 направляются в линию сухого газа, а конденсат, пройдя теплообменник 2, поступает в середину деэтанизатора 10. Газ из сепаратора 5 идет на турбр-детандер 6, где его давление снижается до 1,8 МПа. Сдетанирован-ный газ направляется в сепаратор 9, установленный наверху колонны 10. Газ из сепаратора 9 после рекуперативных теплообменников 3 и 4 дожимается до давления 2,1 МПа компрессором, установленным на одной оси с турбодетандером 6. С низа деэтанизатора выходит деэтанизированная широкая фракция углеводородов.