Главная -> Словарь

Увеличении длительности

Влияние зольности на ход и производительность доменной печи зависит от условий ее работы и особенно от форсировки хода печи, шихты и требуемого качества чугуна. Увеличение зольности приводит к непропорционально повышенному возрастанию расхода кокса. Принятые во Франции расчетные таблицы предусматривают скидку 2,5% стоимости кокса при увеличении зольности на 1%; эта шкала скидок является в большинстве случаев излишне суровой.

Эта работа проводилась только с очень небольшим количеством проб, имеющих ограниченное значение. Тем не менее выявлены некоторые тенденции. Зольность изменяется обычно мало, кроме очень мелкой фракции, где она всегда значительно повышается. В измельченных углях иногда отмечается увеличение зольности на 1—2 единицы в самом крупном классе. Это объясняется присутствием здесь случайно попавшей породы или породы, включенной в состав сростков и изолированной при дроблении. Это объяснение тем более вероятно, что такое явление чаще наблюдается, когда поставляемый уголь поступает в классифицированном виде, а не в виде мелочи. В большинстве случаев практики такое увеличение зольности проявляется только в классе, который по массе составляет всего 5—10%, так что относительное увеличение зольности шихты не превысит значения 0,1%. Но даже в таком малом соотношении не исключено, что зерна породы могут оказывать определенное воздействие на качество кокса. Отощающие добавки могут действительно сыграть определенную роль при очень малом долевом участии.

Также важно, чтобы в нейтрализатах было минимальное количество сернокислого кальция, содержание которого обусловливает увеличение зольности нейтрализатов и выпадение гипса из растворов при упаривании. Исходя из растворимости различных модификаций гипса, нейтрализацию следует проводить так, чтобы получить наименее растворимые кристаллы двуводного гидрата сульфата кальция; для этого температура нейтрализации должна быть не выше 80 °С. Кроме того, следует получать насыщенные, а не пере-

На стабильность масла в двигателе влияют изменения его физико-химических свойств, происходящие в процессе использования масла в двигателе: изменение вязкости, уменьшение или увеличение зольности, изменение установленных норм кислотности и щелочности, увеличение содержания механических примесей.

При ухудшении эффективности работы установки происходит увеличение зольности классов крупностью 3 мм, которые являются центрами местных напряжений в кусках кокса. При их разрушении минерализованные зерна уходят в коксовую мелочь, повышая ее зольность. Поэтому увеличение разности в зольности между коксовой мелочью и металлургическим коксом до 0,6—0,8% служит косвенным показателем ухудшения работы ОКСа.

Срабатывание присадок и накопление продуктов их разложения при . одновременном испарении легких фракций масла приводило при бессменной работе к нарастанию его зольности 3 при достижении 24 тыс. км пробега до 1,6—1,7 % и при достижении 48 и 110 тыс. км соответственно до 1,7—1,9 и 2,2—2,5 %. Значительное увеличение зольности при бессменной работе масла в двигателе приводило к образованию зольных отложений на электродах свечей, зашунто-выванию их и нарушению нормальной работы двигателя, а также к образованию твердых отложений толщиной 0,5—0,7 мм на тарелках выпускных клапанов. Зольные отложения на днище поршня при этом достигали 0,7—1 мм.

ко увеличение зольности тяжелых остатков выше 390,460°С до 0,12# .

Интересные данные получены Маршаком, Ромадиным и Тагором (((547((( в результате! анализа экспериментального материала но пылеугольному сжиганию многозольных бурых углей в камерных топках. Показано, что увеличение зольности топлива до некоторого предела не влияет на процессе горения угольной пыли, а при дальнейшем повышении зольности топлива наблюдается заметный рост содержания

Анализ экспериментальных материалов по сжиганию многозольных бурых углей в камерных топках показал, что увеличение зольности углей вплоть до 26—28% не влияет на горение угольной пыли и лишь при дальнейшем увеличении зольности наблюдается заметное повышение содержания горючих в уносе.

Для легких и малосмолистых нефтей, содержащих незначительные количества ванадиевых порфиринов , характерны низкие концентрации ванадия — от 1,1 до 4,3% в золе и 0,0071—0,43-10~2 на нефть . Кроме того, заметно увеличение зольности тяжелых остатков выше 350, 460°С нефтей месторождений Гремячинское, Западно-Тепловское, Орысказган, Шолькара до 0,12%- Для тяжелых смолистых остатков выше 400 и 460°С нефтей месторождений Западно-Тепловское, Шолькара характерно, что с увеличением температуры кипения фракций возрастает содержание как ванадиевых порфиринов , так и ванадия — до 2,3—7,8% в золе и до 0,0073—0,6-10-2 % на фракцию.

Значительное влияние на количество и качество золы оказывает способ транспортировки и складирования кокса. С увеличением числа перевалок, особенно при необорудованных складах, содержание золы в коксе возрастает за счет механических примесей . Проведенные анализы показывают увеличение зольности кокса по мере перемещения из-под реактора установки замедленного коксования по площадке установки до 0,30—0,44%, после доставки на площадку для погрузки в вагоны — до 0,4—0,8% и в пробах, отобранных из вагона,—до 0,9—1,5%.

Реакции деметаллизации и коксообразования являются основными источниками относительно быстрой дезактивации катализаторов процессов каталитического гидрооблагораживания. Как уже отмечалось выше, в самом начале процесса на свежем катализаторе наблюдается резкое ухудшение показателей качества продуктов — снижается глубина удаления серы, коксуемости и пр. Скорость падения активности в начальной стадии процесса при постоянной температуре пропорциональна количеству пропущенного сырья в единицу времени и зависит также от содержания асфальтенов и смол. Обычно скорость снижения активности катализатора, например, по показателю содержания серы несколько стабилизируется после 200—300 ч работы, т. е. ,дрейф" активности замедляется, но не устанавливается на постоянном уровне. При неизменных первоначальных параметрах режима и увеличении длительности опыта активность неуклонно снижается . Характер ухудшения показателей качества гидрогенизата однотипен, но различна скорость падения активности катализатора в основных реакциях. Это обусловлено типом исходного сырья, в частности содержанием металлов. Для ДАОарл, например, наблюдается значительно более высокая степень удаления серы, чем для ДАОЗС, но скорость снижения активности катализатора более высокая, так как в нем в два раза больше содержание ванадия и никеля . Аналогичные результаты опубликованы рядом других авторов, изучавших закономерности падения активности различных катализаторов при гидрообессеривании остатков атмосферной перегонки и вакуумных остатков различных нефтей в длительных опытах при постоянных параметрах режима с использованием реакторов со стационарным слоем .

ными рис. 2.16. Наивысшее значение начальной активности катализатора для реакции с молекулами, имеющими средний радиус 0,625 нм, наблюдается в порах со средним радиусом 3,1 нм. Авторы делают вывод, что оптимальный размер пор свежего катализатора, в которых обеспечивается наибольшая глубина превращений металл содержащих реактантов, должен быть в S раз выше размера реагирующей молекулы. При увеличении длительности работы катализатора активность его снижается, из распределения пор по размерам исчезают наиболее активные поры за счет заполнения их отложениями металлов, а зависимость активности от размера пор, сохраняя экстремальные значения на более низком уровне, несколько выравнивается и становится менее чувствительной к отклонениям от оптимального размера пор. Численные расчеты авторов показывают, что активность в реакциях деметаллизаций снижается во времени по линейной зависимости.

Крекинг-остаток смеси грозненских нефтей зольностью 0,05% отстаивали при нагреве в цилиндре высотой 200 мм. После 14-часового отстоя его зольность снижалась при температуре отстоя 120°С до 0,04%; 130°С—до 0,035%; 150—200 "С— до 0,017%. При дальнейшем увеличении длительности отстоя до 24 ч зольность крекинг-остатка не изменялась. В процессе отстоя на дно отстойника оседают карбоиды — наиболее зольная часть сырья. Таким образом можно несколько снизить зольность сырья. Но при этом возникают трудности с удалением шлама из отстойников и последующим его использованием. Положительные результаты по снижению зольности сырья на заводах таким путем отмечаются только в первое время после чистки резервуаров. Возможно, что центрифуги с непрерывным удалением шлама будут более приемлемыми для промышленного использования .

Состав коксовых отложений на катализаторах крекинга, а также влияние условий крекинга н-гексана на состав этих отложений наиболее подробно исследован в работе . В ней указывается, что содержание водорода в коксе при увеличении длительности крекинга существенно снижается. Влияние продолжительности крекинга при 520 °С, объемной скорости подачи н-гексана 0,27 ч^1 и объеме катализатора в реакторе 30 мл показано ниже :

Такой механизм превращения сырья и промежуточных продуктов подтверждается данными по кажущейся энергии активации. При увеличении длительности использования катализатора с 10 до 30 мин кажущаяся энергия активации процесса крекинга возрастает с 13000—24700 до 46000—60000 Дж/моль, что характерно для внешнепереходной области. Последующее увеличение длительности процесса с 30 до 120 мкк способствует росту кажущейся энергии активации до 59 000—80 800 Дж/моль и переходу процесса во внутридиффузионную и внутрикинетическую области. Попутно следует отметить, что зависимость между логарифмом предэкспо-неициального множителя и кажущейся энергией активации хорошо описывается уравнением линейного вида.

в сырье до 10% низкооктановой прямогонной бензиновой фракции.-Иодное число бензина снижается с 60 до 42 при увеличении длительности работы катализатора с 2,6 до 10 мин и в дальнейшем изменяется незначительно.

в зоне температур 820—700°С в течение 0,085 сек потор.!! этилена за счет протекания вторичных реакций могут составить 6% от первоначального его содержания в газе . В интервале температур 700—630 °С при том же времени контакта потери эти лена снижаются до 0,24%. При увеличении длительности пребывания газов пиролиза в зоне высоких температур потери этилена соответственно увеличатся;

релиза в зоне температур 820—700 °С в течение 0,085 сек потери этилена за счет протекания вторичных реакций могут составить 6% от первоначального его содержания в газе . В интервале температур 700—630 °С при том же времени контакта потери этилена снижаются до 0,24%. При увеличении длительности пребывания газов пиролиза в зоне высоких температур потери этилена соответственно увеличатся;

третьей стадии процесса показало, чтэ при увеличении длительности пребывания паровой фазы в реакторе возрастают выходы газа, светлых продуктов и кокса . Применительно к тому же сырью показано, что при 500° С состав паров зйметио иг изменяется г, течение 30 сек, а при 580° С — в течение 10--15 сек.

На размер кристаллов оказывает влияние также длительность пребывания сырья в кристаллизаторах: при увеличении длительности пребывания размер кристаллов увеличивается. Кроме того, средний размер кристаллов определяется также типом кристаллизационного оборудования, интенсивностью перемешивания, температурным градиентом, вязкостью жидкой фазы и другими параметрами; влияние этих факторов практически не изучено. Опыт промышленной эксплуатации показывает, что на I ступени кристаллизации га-ксилола при применении скребковых кристаллизаторов средний размер кристаллов 0,07—0,1 мм, при применении емкостных кристаллизаторов он достигает 0,2 мм. На II ступени кристаллиза-

С использованием указанного уравнения былиизучены ' кинетические закономерности крекинга различных углеводородов и нефтяных фракций. Экспериментальные данные в координатах nln — X описываются прямой линией, пересечение которой с осью ординат дает величину, пропорциональную эффективной константе скорости реакции. (((Исследования показали, что эффективная константа скорости реакции резко уменьшается при увеличении длительности цикла крекинга. Тангенс угла наклона прямой зависимости эффективной константы скорости реакции от времени контакта катализатора с сырьем в логарифмических координатах при постоянной температуре определяется типом сырья и массовой скоростью его подачи j При 482 °С и массовой скорости подачи сырья 1300 ч~' тангенс"угла наклона прямой крекинга парафино-нафтеновых углеводородов равен 0,2. В отличие от этого для ароматических углеводородов тангенс угла наклона прямой равен 0,4 при массовых скоростях подачи сырья 1300 ч-1 - и 325 ч-1 . Для крекинга исходного сырья, являющегося смесью описанных углеводородов, тангенс угла наклона прямой равен 0,3 при массовых скоростях подачи сырья 1300, 650 и 325 ч-' .