Главная -> Словарь

Увеличению гидравлического

собных превратиться в ароматические углеводороды, поэтому наличие их в сырье приводит к увеличению газообразования и к непроизводительной загрузке установки. В качестве сырья для риформинга используются бензиновые фракции 62—180°С. Применение фракций с температурой кипения выше 180°С нежелательно, т. к. риформирова-ние ее сопровождается увеличением отложений кокса и повышенным образованием газа, сокращая тем самым срок службы катализатора и снижая выход жидких продуктов.

личением длительности работы катализатора и объемной скорости подачи сырья, а также при понижении температуры процесса возрастает выход газойля. Повышение температуры процесса способствует увеличению газообразования в любые периоды работы катализатора.

Для производства компонента автобензина предпочтительней использовать сырье с н. к. не ниже 85 °С . Фракции, кипя-дие ниже этой температуры, подвергаются лишь незначительной ароматизации и способствуют увеличению газообразования при каталитическом риформинге. На заводах, где углеводороды Св не находят-квалифицированного использования, можно включать фракцию 60— 85 СС в сырье риформинга, если получать риформат с октановым числом по моторному методу не выше 80. При получении риформата с более высоким октановым числом важное значение приобретает температура отгона 50% по объему. Желательно, чтобы она находилась в пределах 120—130°С. Температура к. к. сырья не должна превышать 180 °С по ряду причин: 1) к. к. риформатов на 10—25 °С превышает к. к. сырья, в то же время к. к. товарных бензинов не должен превышать 185—195 °С для зимних и 195— 205 °С для летних сортов; 2) наличие в сырье фракций, перегоня-' ющихся выше 180 °С, способствует увеличению скорости закоксовы-вания катализатора . Фракции, кипящие ниже температуры 80 °С, подвергаются лишь незначительной ароматизации и способствуют увеличению газообразования при каталитическом риформинге. Повышение температуры начала кипения с 65 до 85 °С обеспечивает удаление бензола и бензолобразующих углеводородов из сырья риформинга, и тем самым эффективно снижается содержание бензола в риформате.

Повышение концентрации нафтеновых углеводородов в сырье каталитического риформинга приводит также к увеличению выхода водорода. Повышение температуры в реакторах установки ведёт обычно к увеличению газообразования и снижению концентрации водорода в газе.

Для производства компонента автобензина предпочтительнее использовать сырье с началом кипения не ниже 85°С . Фракции, кипящие ниже температуры 80 °С, подвергаются лишь незначительной ароматизации и способствуют увеличению газообразования при каталитическом риформинге. Повышение температуры начала кипения с 65 до 85 °С обеспечивает удаление бензола и бензолобразующих углеводородов из сырья риформинга, и тем самым эффективно снижается содержание бензола в риформате.

Повышение концентрации нафтеновых углеводородов в сырье каталитического риформинга приводит также к увеличению выхода водорода. Повышение температуры в реакторах установки ведет обычно к увеличению газообразования и снижению концентрации водорода в газе.

Сырьем для риформинга при производстве высокооктановых компонентов служит фракция широкого состава, выкипающая при температуре 85—100 °С. Более легкую фракцию подвергать риформингу нецелесообразно, поскольку это приведет к увеличению газообразования, а ароматизация этих углеводородов затруднена. При утяжелении сырья увеличиваются процессы уплотнения и коксообразования. С ростом содержания нафтенов в сырье повышается выход целевого продукта. Однако при получении концентратов индивидуальных ароматических углеводородов, риформингу подвергают узкие фракции. Например, для получения бензина и толуола используют фракцию 62—105 °С, а ксилолов - фракцию 105-140 °С.

По последним данным Д. И. Орочко, температурный коэффициент для температур 460° равен 1,16, а для температур 470 — 480° — 1,06. Наблюдаемое снижение температурного коэффициента становится понятным, если учесть, что дальнейшее повышение температуры приведет к торможению процесса ожижения угля и к увеличению расщепления тяжелого масла, а следовательно, к увеличению газообразования, так как температурный коэффициент газообразования, равный 1,26, больше температурного коэффициента образования легкого и среднего масел, равного 1,16.

В варианте 1 применена экстракция ароматического концентрата двумя растворителями, а в вариантах II и III ароматический концентрат получается экстракцией одним растворителем . Как видно из табл. 3, переход на экстракцию одним растворителем и сокращение его кратности приводит к увеличению содержания в ароматическом концентрате парафиновых углеводородов и возрастанию его выхода. Такое изменение свойств ароматического концентрата приводит к резкому увеличению газообразования и потребления водорода на реакцию при термическом гидродеалкилировании. При этом, как видно из табл. 4, резко повышается себестоимость нафталина.

Диапазон устойчивой работы трубчато-решетчатых тарелок можно увеличить примерно в 1,5 раза, если на обычную плоскопараллельную решетку положить металлическую сетку с размером ячеек 1,5 X 2 мм, 2,5 X 3 мм или 4 X 4,5 мм . При Fc = 8—12% необходимо использовать сетку с размером ячеек 1,5 X 2мм, при Fc = 14—18% —2,5 X Змм и при Fa = 20—25% — 4 X 4,5мм. В этом случае интервал устойчивой работы тарелок увеличивается вследствие более раннего вступления их в работу . Наличие сетки приводит к увеличению гидравлического сопротивления контактных устройств, однако при рабочей скорости газа , равной 0,8- №пред гидравлическое сопротивление таких тарелок не превышает 350—700 Па , что соответствует примерно сопротивле-нию~клапанных , колпачковых и других контактных устройств.

Паровую конверсию углеводородов следует вести, избегая осаждения углерода на катализаторе, способствующего его разрушению и увеличению гидравлического сопротивления в реакторе. Для предотвращения этого процесса следует поддерживать некий минимальный расход водяного пара в процессе паровой конверсии углеводородов. Теоретически этот расход не должен быть ниже 2:1. Однако для улучшения теплопередачи на практике подают до 4—5 м* пара на конверсию 1 м3 метана.

Особое внимание необходимо уделить тому, чтобы в период загрузки катализатора он минимально подвергался истиранию и дроблению, так как это приводит к ухудшению эксплуатационных свойств и увеличению гидравлического сопротивления. : Обычно катализатор загружают сплошным потоком с помощью резиновых или брезентовых рукавов, которые погружаются в реактор до уровня насыпаемого слоя.

Не рекомендуется резкое снижение давления в системе, что может привести к отслаиванию продуктов коррозии, увеличению их выноса в реактор и соответственно к увеличению гидравлического сопротивления.

под слоем жидкости, он практически не подвергается сжатию. Скорость промывки такого осадка близка к мгновенному значению скорости фильтрации в конечный момент его образования. Поэтому наиболее эффективным способом промывки является подача растворителя сплошным слоем, при которой осадок в течение всего процесса находится под слоем жидкости. В этом случае достигается наибольшая скорость промывки и наиболее полное вытеснение масляного раствора. Если же промывку осуществляют оросительным способом, то масляный раствор вытесняется из пор осадка смесью растворителя промывки и инертного газа; по этой причине параллельно с промывкой идет процесс сжатия осадка, приводящий к увеличению гидравлического сопротивления осадка и снижению скорости промывки.

Срок службы катализатора определяется в основном механической прочностью; в процессе работы постепенно разрушается катализатор, что приводит к увеличению гидравлического сопротивления слоя. Последнее наблюдается меньше при применении таблетированных катализаторов, однако .при их использовании ухудшаются условия диффузии, и материал внутри таблетки не работает . Для улучшения условий диффузии используют ката-

Уменьшение размеров гранул адсорбента желательно в том отношении, что повышается скорость диффузии молекул к поверхности адсорбента и сокращается время, необходимое для достижения динамического адсорбционного равновесия. Однако чрезмерное уменьшение размеров гранул приводит к увеличению гидравлического сопротивления потоку, проходящему через слой адсорбента, и значительному упосу адсорбента с отходящими потоками. Для предотвращения уноса при использовании адсорбента с гранулами малых размеров нужно увеличивать диаметр аппарата.

Во избежание отложения парафина па внутренней поверхности трубы кристаллизаторы снабжены вращающимся валом со скребками, удаляющими парафин. Это необходимо для того, чтобы повысить эффект теплообмена, который может быть значительно ухудшен в связи с низким коэффициентом теплопроводности слоя парафина, а также для предохранения труб кристаллизатора от закупорки, которая приводит к увеличению гидравлического сопротивления потоку. Вал со скребками приводится во вращение от электродвигателя при помощи системы зубчатых колес, связанных цепной передачей.

Диапазон устойчивой работы трубчато-решетчатых тарелок можно увеличить примерно в 1,5 раза, если на обычную плоскопараллельную решетку положить металлическую сетку с размером ячеек 1,5 X 2 мм, 2,5 X 3 мм или 4 X 4,5 мм . При Fc = 8—12% необходимо использовать сетку •с размером ячеек 1,5 X 2мм, при Fc = 14—18% —2,5 X 3 мм и при Fc = 20—25% — 4 X 4,5мм. В этом случае интервал устойчивой работы тарелок увеличивается вследствие более раннего вступления их в работу . Наличие сетки приводит к увеличению гидравлического сопротивления контактных устройств, однако при рабочей скорости газа , равной 0,8- Wnpea гидравлическое сопротивление таких тарелок не превышает 350—700 Па , что соответствует примерно сопротивлению клапанных , колпачковых и других контактных устройств.

Паровую конверсию углеводородов следует вести, избегая осаждения углерода на катализаторе, способствующего его разрушению и увеличению гидравлического сопротивления в реакторе. Для предотвращения этого процесса следует поддерживать некий минимальный расход водяного пара в процессе паровой конверсии углеводородов. Теоретически этот расход не должен быть ниже 2:1. Однако для улучшения теплопередачи на практике подают до 4—5 м3 пара на конверсию 1 м3 метана.

На рис. 4, б видно, что при превышении нормальных расчетных скоростей пара жидкость отжимается до поверхности тарелки, а пена поднимается приблизительно на 50 мм над колпачком. Столкновение струек пузырьков параг выходящих из соседних колпачков, зависящее от расстояния между колпачками,, по-видимому, является важным фактором, определяющим степень диспергирования пара. При типичных расстояниях между колпачками наблюдение тарелки сверху при нормальном расходе пара обнаруживает наличие отверстий,, продутых паром в слое жидкости. При увеличении нагрузки по пару сверх нормальной достигается момент, когда тарелка будет продута практически досуха и каждый колпачок будет окружен зоной пара. Жидкость будет переброшена на вышележащую тарелку, что ведет к значительному увеличению уноса, ухудшению фазового контакта и увеличению гидравлического сопротивления.