Главная -> Словарь

Завершения строительства

2) непрерывном отводе из поступающего в пиролизер общего количества газа небольшой части его с последующим пропусканием через лабораторную схему конденсации. Применение второй схемы конденсации, в дальнейшем называемой пробоотборочной, является целесообразным, так как это позволяет с помощью лабораторных приборов определять количества продуктов, которых относительно мало, чего нельзя было бы осуществить с достаточной точностью в большом масштабе без применения сложных и дорогостоящих средств. Коэффициент уменьшения составляет 1 : 500. На практике его пришлось незначительно изменить с учетом того, что некоторые компоненты газа из пробоотборочной схемы улавливаются до замеров , что требует ввода поправок, величина которых непостоянна в различное время коксования .

При непрерывном коксовании нефтяных остатков вследствие расхода тепла не только на проведение реакции и компенсацию тепловых потерь, но и на догрев сырья с 380—410 до 510—520 °С удельный расход тепла значительно больше, чем при замедленном коксовании в необогреваемых камерах, и составляет 672—838 кДж/кг сырьевой загрузки реактора. В связи с этим в систему необходимо подавать значительное количество тепла извне. Установлено, что устойчивый ход процесса обеспечивается при массовом соотношении теплоносителя и сырья 7—8: 1 в случае порошкообразного теплоносителя и 12—14: 1 в случае гранулированного. При одних и тех же температурах время, требуемое для завершения коксования в тонком слое, значительно меньше, чем при коксовании в необогреваемых камерах.

При непрерывном коксовании нефтяных остатков вследствие расхода тепла не только на проведение реакции и компенсацию тепловых потерь, но и на догрев сырья с 380—410 до 510—520 °С удельный расход тепла значительно больше, чем при замедленном коксовании в необогреваемых камерах, и составляет 160— 200 ккал/кг сырьевой загрузки реактора. В связи с этим в систему необходимо сообщить значительное количество тепла извне. Установлено, что устойчивый ход процесса обеспечивается при весовом соотношении теплоносителя и сырья 7—8 : 1 в случае порошкового теплоносителя и 12—14:1 в случае применения гранулированного теплоносителя. При одних и тех же температурах время, -требуемое для завершения коксования в тонком слое, значительно меньше, чем при коксовании в необогреваемых камерах.

-.При непрерывном коксовании нефтяных остатков вследствие расхода тепла не только на проведение реакции и компенсацию тепловых потерь, но и на догрев сырья с 380—410 до 510—520 °С удельный расход тепла значительно больше, чем при замедленном коксовании в необогреваемых камерах, и составляет 672—838 кДж/кг сырьевой загрузки реактора. В связи с этим в систему необходимо подавать значительное количество тепла извне. Установлено, что устойчивый ход процесса обеспечивается при массовом соотношении теплоносителя и сырья 7—8: 1 в случае порошкообразного теплоносителя и 12—14: 1 в случае гранулированного. При одних и тех же температурах время, требуемое для завершения коксования в тонком слое, значительно меньше, чем при коксовании в необогреваемых камерах.

f- При непрерывном коксовании нефтяных остатков вследствие расхода тепла не только на проведение реакции и компенсацию тепловых потерь, но и на догрев сырья с 380—410 до 510—520 °С удельный расход тепла значительно больше, чем при замедленном коксовании в необогреваемых камерах, и составляет 160— 200 ккал/кг сырьевой загрузки реактора. В связи с этим в систему необходимо сообщить значительное количество тепла извне. Установлено, что устойчивый ход процесса обеспечивается при весовом соотношении теплоносителя и сырья ?•—8 : 1 в случае порошкового теплоносителя и 12—14:1 в случае применения гранулированного теплоносителя. При одних и тех же температурах время, требуемое для завершения коксования в тонком слое, значительно меньше, чем при коксовании в необогреваемых камерах.

-.При непрерывном коксовании нефтяных остатков вследствие расхода тепла не только на проведение реакции и компенсацию тепловых потерь, но и на догрев сырья с 380—410 до 510—520 °С удельный расход тепла значительно больше, чем при замедленном коксовании в необогреваемых камерах, и составляет 672—838 кДж/кг сырьевой загрузки реактора. В связи с этим в систему необходимо подавать значительное количество тепла извне. Установлено, что устойчивый ход процесса обеспечивается при массовом соотношении теплоносителя и сырья 7—8: 1 в случае порошкообразного теплоносителя и 12—14: 1 в случае гранулированного. При одних и тех же температурах время, требуемое для завершения коксования в тонком слое, значительно меньше, чем при коксовании в необогреваемых камерах.

За основу для анализа усадки в промышленных камерах возьмем типичную кривую и разделим весь процесс на три стадии: самоуплотнения — в течение 2-3 ч после загрузки, усадки полукокса до слияния пластических слоев на 10-11 ч коксования и усадки осевого слоя полукокса-кокса до завершения коксования.

Горизонтальная усадка, а точнее отход боковых поверхностей коксового пирога от стен и образование раздела между двумя его половинами в осевой плоскости, происходит после превращения сомкнувшихся пластических слоев в полукокс и до завершения коксования . Во времени она совпадает с 3-й стадией вертикальной усадки. Исходя из , следует, что оба вида усадки имеют одну природу, поэтому, учитывая характер сжатия полукокса-кокса, можно допустить, что относительная величина усадки в вертикальном и горизонтальном направлениях одинакова и для горизонтальной усадки можно использовать уравнение , отнесенное к полуширине печной камеры.

вывода нефтяных паров в ректификационную колонну при коксовании и подаче этих паров из соседней камеры при разогреве, внизу — люк выгрузки кокса. В стадии реакции камера на 70 — 75 % высоты заполняется сырьем, нагретым до 460-510 °С, рабочее давление 0,4 — 0,6 МПа. После завершения коксования нефтяные пары удаляют водяным паром и камеру охлаждают водой.

Сопоставление скоростей протекания двух первых стадий показывает, что основная часть времени, необходимого для завершения коксования, приходится на вторую стадию процесса. Средняя скорость второй стадии составляет 2—4% от скорости собственно коксования при тех же температурах.

поступает оборудование строящихся установок и объектов общезаводского хозяйства. «Нормы технологического проектирования нефтеперерабатывающих заводов» предусматривают, что базы оборудования после завершения строительства НПЗ будут переданы заводу для использования в качестве материальных складов. На •практике, однако, строительство завода продолжается в течение многих лет и базы оборудования, как правило, так и не передаются службе эксплуатации. Материальные склады сооружаются за счет средств основной деятельности предприятия и зачастую имеют совершенно недостаточный объем, слабо механизированы и автоматизированы.

- уточнение программы инвестиций с целью приближения сроков осуществления реконструкции коксового производства с увеличением объёмов производства нефтяного кокса и завершения строительства УПК с использованием комплектного импортного оборудования, закупленного в конце 80-х годов:

Одновременно со строительством газоперерабатывающих заводов в Башкирии началось сооружение магистральных газопроводов. Первый такой газопровод Туймазы — Уфа был построен в 1952 г. С его пуском трудящиеся Уфы первыми на востоке страны начали пользоваться дешевым газом. Позднее, в годы шестой пятилетки, был построен газопровод Шкапово—Сала-ват—Ишимбай — Белорецк—Магнитогорск. Таким образом, еще до завершения строительства газопровода Бухара—Урал, газ пришел к бе-лорецким и магнитогорским металлургам, и это был газ башкирских месторождений.

Одновременно со строительством газоперерабатывающих заводов в Башкирии началось сооружение магистральных газопроводов. Первый такой газопровод Туймазы -• Уфа был построен в 1952 г. С его пуском трудящиеся Уфы первыми на востоке страны начали пользоваться дешевым газом. Позднее, в годы шестой пятилетки, был построен газопровод Шкапово—Сала-иат Ишимбай-- Белорецк —Магнитогорск. Таким образом, еще до завершения строительства газопровода Бухара— Урал, газ пришел к бе-лорецким и магнитогорским метал лургам, и это был газ башкирских месторождений.

Технологические сдвиги в нефтепереработке во многом были обусловлены быстрым ростом мощностей в Азиатско-Тихоокеанском регионе, а также возросшими требованиями к качеству моторных топлив и других нефтепродуктов в странах с развитой нефтеперерабатывающей промышленностью. Динамика мощностей, находящихся в стадии завершения строительства, по отдельным процессам в различных регионах мира в период 1993—1999 гг. представлена в табл. 8.

Среди них установка каталитического крекинга мощностью 1,15 млн. т/год фирмы Mobil Oil of Australia в Алтоне. Строится установка гидрокрекинга мощностью 1,4 млн. т/год на заводе компании ВР Australia в Брисбене . В стадии завершения строительства установки прямой перегонки нефти мощностью 22,5 млн. т/год, гидроочистки мощностью 7 млн. т/год, каталитического крекинга мощностью 7,5 млн. т/год, алкилирования мощностью 0,75 млн. т/год, двух мощностей гидроочистки 2,6 и 6,3 млн. т/год на заводе фирмы Formosa Plastics Group в Майляо .

гии; технический сервис после завершения строительства уста-

Каталитический крекинг остается перспективным процессом, позволяющим углубить переработку нефти. Развитие процесса идет в направлении совершенствования катализаторов, подготовки сырья и улучшения конструкций узлов и аппаратурного оформления. На многих НПЗ России установки каталитического крекинга реконструируются, идет и строительство новых установок. На Киришском НПЗ после завершения строительства комплекса гидрокрекинга предусматривается строительство установки каталитического крекинга.

Установка типа «Семе—Солвей», производящая высококалорийный газ, представляет собой два аппарата, соединенные в верхней части газоходом. Для газового завода в Пондерс-Энде был выбран именно такой тип установки. Еще до завершения строительства установки в Пондерс-Энде были разработаны такие же :ю конструкции, но меньшей производительности установки в Хамельне и в Оксбридже .

04. Возможность ввода в эксплуатации необходимых отдельных пусковых комплексов, обеспечивающих получение товарной продукции до полного завершения строительства завода, при минимальных затратах.