Главная -> Словарь

Заводских установках

" При проведении крекинг-процесса в заводских масштабах в качестве катализаторов применяют пористые алюмосиликатные активированные природные глины и синтетические алюмосшш-;атны была осуществлена в заводских масштабах несколько позже схемы с двукратным- его подъемом. . На установках первоначальных конструкций двукратный подъем катализатора осуществлялся ковшевыми элеваторами — механическими подъемниками. Затем, вместо ковшевых элеваторов стали применять пневмоподъемники. • '

Восстановление разделяющего агента путем азеотропной перегонки. Для образования новой азеотропной смеси с целью разделения фаз можно применить второй раз азеотропную перегонку. Подобные методы не использовались в нефтеперерабатывающей промышленности в заводских масштабах.

Гидрогенизация в заводских масштабах. Работают промышленные установки по процессу непрерывной гидрогенизации бензола, в котором водород и жидкий бензол проходят через слой катализатора с размером зерен 1—4 меш. Катализатором служит никель-алюминиевый сплав, поверхность которого активирована путем выщелачивания слоя алюминия. Когда катализатор в процессе работы становится менее активным, его регенерируют на месте путем выщелачивания следующего слоя алюминия водным раствором щелочи, и процесс гидрогенизации продолжают дальше .

Во время второй мировой войны снабжение авиационным бензином сильно возросло благодаря использованию высокоароматизированного каталитического крекинг-лигроина, который подвергался гидрогенизации в заводских масштабах для удаления олефиновых компонентов и серы с целью улучшения, стабильности и октанового числа этилированного бензина . При этом процессе в отличие от процесса сернокислотной обработки, сопровождающегося потерями продукта, таких же результатов достигают без потерь жидкого продукта. Чтобы избежать снижения качеств бензина, необходимо свести до минимума гидрогенизацию ароматических углеводородов. Этого удается добиться путем правильного выбора катализатора и рабочих условий процесса.

Существенные осложнения при проведении гидрогенизации в заводских масштабах возникают из-за замедления подвода реагентов к активной поверхности катализаторов.

Применение процесса очистки хлористым цинком подробно исследовано и разработано в заводских масштабах Лахманом .

Нашли практическое использование и изготовлялись в заводских масштабах эфиры , приведенные ниже:

Исследования, проведенные в последние годы в нашей лаборатории, показали, что между высокомолекулярными ароматическими углеводородами и высокомолекулярными гетероорганическими соединениями нефтей существует генетическая связь, благодаря чему удается экспериментально осуществить их взаимные превращения. Это имеет очень важное значение для решения практического вопроса о выборе наиболее рациональных направлений использования высокомолекулярной части нефти в заводских масштабах, а также для понимания геохимической истории нефти. Проблема эта приобретает особую актуальность по двум причинам.

Научное и практическое значение исследований, направленных на выяснение химической природы наиболее высокомолекулярной части нефти, трудно переоценить. Эта часть нефти до настоящего времени остается все еще почти неисследованной областью. Известно лишь, что в ней сконцентрированы углеводороды наиболее сложного строения, молекулы которых имеют гибридную структуру и большие размеры: , а также большая часть всех содержащихся в нефтях гетероорганических соединений молекулярного веса от 500 до 2000—3000 и выше. Это наиболее сложные из всех содержащихся в нефтях соединений, о свойствах, а тем более о химическом строении которых мы еще очень мало знаем. Исследования, проведенные в последние годы в нашей лаборатории, показали, что между высокомолекулярными ароматическими углеводородами и высокомолекулярными гетерооргапическими соединениями нефтей существует генетическая связь, благодаря чему удается экспериментально осуществить их взаимные превращения. Это имеет очень важное значение для решения практического вопроса о выборе наиболее рациональных направлений использования высокомолекулярной части нефти в заводских масштабах, а также для понимания геохимической истории нефти. Проблема эта приобретает особую актуальность в силу двух причин. Во-первых, потому что доля высокосернистых, тяжелых смолистых нефтей в мировом балансе добычи нефти непрерывно повышается и составляет в настоящее время 35—37%. Нефти этого типа получаются на многих наиболее продуктивных месторождениях, открытых в последние годы .

Реакция каталитического превращения этих групп углеводородов в ароматические, открытая в 1935 г. советскими учеными , быстро была реализована в заводских масштабах, и производство ароматических углеводородов такими методами возрастает непрерывно до настоящего времени. Например, в США только за период 1955—1959 гг. мощности каталитического риформинга возросли от 87 до 270 тыс. м3 в сутки.

Катализаторы испытывались в условиях синтеза под средним давлением с тем, чтобы впоследствии использовать лучший из них на соответствующих заводских установках.

Кроме временной потери активности в результате отложения кокса, наблюдается также необратимая потеря активности катализатора, объясняемая загрязнением катализатора, перегревом его и другими причинами. Часть катализатора измельчается и уносится потоками продуктов реакции и газов регенерации. На заводских установках для восполнения потерь и поддержания активности катализатора в циркулирующий поток его добавляется свежий катализатор.

Равенство нередко используют в расчетах для определения количества RK катализатора, направляемого из реактора в регенератор. Однако находимое из этого равенства численное значение величины /?„ во многих случаях существенно отличается от результата, получаемого по формуле . Предпочтение должно быть отдано формуле , так как равенство выведено с допущением , которое не соответствует действительности. Циркулирующий на заводских установках катализатор всегда содержит некоюрое количество кокса, даже если все его порции регенерируются одинаково быстро и процесс сжигания кокса тщательно контролируется. Полное удаление кокса, особенно «глубинного», сопряжено со значительными неце есообразными затратами.

Легкий термический крекинг гудронов сопровождается образованием небольших количеств углеводородных газов. Выходы продуктов дри^атом процессе зависят от условий^ проведения" процесса и от качества исходного гудрона. На заводских установках выход бензина составляет обычно 8—14% вес., а выход газа от 4 до 6% вес. на перерабатываемый гудрон. Выход жидкого котельного топлива, имеющего вязкость, примерно в два раза меньшую вязкости исходного гудрона, равен приблизительно 80% вес. Снижение вязкости объясняется разложением высоко-

Через сравнительно короткое время после ввода в действие установок с реакторами противоточного типа и накопления опыта По их эксплуатации были разработаны конструкции реакторов прямоточного типа. Параллельно с этим было организовано мас-севое производство шарикового синтетического алюмосиликатного катализатора. И то, и другое явилось важным шагом на пути дальнейшего развития промышленного каталитического крекинга. Достаточно сказать, что прямоточные реакторы быстро и полностью вытеснили противоточные, а синтетический шариковый катализатор, несмотря на его относительно высокую стоимость, стал широко применяться на заводских установках.

В литературе отмечается, что при нагреве закоксованного катализатора до высоких температур часть' кокса превращается в легкие углеводородные газы и водород, а остаток обогащается углеродом. Предполагают, что конечным продуктом, получаемым при длительном высокотемпературном нагреве кокса, является графит, поскольку последний был обнаружен в катализаторах, использовавшихся в течение длительного времени на заводских установках .

3) элементарный состав кокса, состав сухих газов регенерации и теплопроязводительность кокса ;

На установках первичной переработки нефти достигнута высокая степень автоматизации. Так, на заводских установках используют автоматические анализаторы качества , определяющие: содержание воды и солей в нефти, температуру вспышки авиационного керосина, дизельного топлива, масляных дистиллятов, температуру выкипания 90 % пробы светлого нефтепродукта, вязкость масляных фракций, содержание продукта в сточных водах. Некоторые из анализаторов качества включаются в схемы автоматического регулирования. Например, подача водяного пара в низ отпар-ной колонны автоматически корректируется по температуре вспышки дизельного топлива, определяемой с помощью автоматического анализатора температуры вспышки. Для автоматического непрерывного определения и регистрации состава газовых потоков применяют хроматографы.

Регенерация растворителя из раствора депарафинированного масла осуществляется в четыре ступени. На рис. IX-5 представлена технологическая схема одного из отделений, применяемая на заводских установках депарафинизации нефтяного масляного сырья.

вления и температуры. Дальнейшее извлечение газов может проводиться на специальных заводских установках.

До настоящего времени на заводских установках нефтяной промышленности применялись четыре раствсрителя, а именно ацетон, фурфурол , фенол и крезолы. В табл. 1 приведены типичные примеры смесей, которые могут быть разделены при помощи этих растворителей. Как видно из приведенных данных, разность температур кипения разделяемых углеводородов и растворителя изменяется от 22 до 161°. Как правило, желательна разность температур кипения не менее 28, а лучше 56°. В тех случаях, когда производится очистка ксилола, применение фенола не рекомендуется, хотя его температура кипения на 38° выше температуры кипения о-ксилола, так как фенол образует азеотроп-ные смеси с парафинами и нафтенами.