Главная -> Словарь

Заводской установки

Подробные описания аппаратов и технические детали в пособие не включены, так как оператор, повышающий квалификацию, или учащийся, проходящий производственную практику, находясь на действующей заводской установке, может знакомиться с техническими материалами и руководствоваться производственными инструкциями, разработанными применительно к данной конкретной установке.

Регулярно отбираемые на действующих установках пробы катализатора испытываются на активность, содержание кокса, стойкость против истирания и воздействия водяного пара, загрязнение металлами. Одновременно определяются фракционный состав катализатора , удельная поверхность пор, объем и средний диаметр пор. При проверке равновесной активности катализатора путем крекинга сырья серьезное внимание обращают на количество образующегося кокса, поскольку эксплуатационные расходы на заводской установке зависят от его выхода. Снижение выхода кокса уменьшает расход воздуха и энергии на его сжатие, нагрузку и износ циклонных сепараторов, а также сокращает потери катализатора, уносимого в атмосферу газами регенерации.

1. При отстое суснензий глины в водных растворах кислоты или в промывной воде скорость осаждения частиц различной величины не одинакова и, следовательно, при осаждении глины в емкостях большого размера должна неизбежно происходить естественная фракциони-ровка глины по величине частиц, причем нижний слой осадка состоит из крупных, большой массы частиц, а верхний — из мелкодисперсных. При

Образец № 3, отобранный на заводской установке, представляет собой фракцию с концом кипения 150 °С, поскольку при перегонке на малой лабораторной колонке он почти полностью отгонялся до температуры 150 °С. Все образцы риформинг-дистиллятов исследовались в описанных условиях каталитической очистки и из очищенного продукта отгонялась на той же малой лабораторной колонке фракция до 150 °С. Во всех случаях очищенная фракция имела разгонку по Энглеру, совпадающую или близкую к таковой для неочищенной фракции. Поэтому мы не приводим здесь всех раз-гонок очищенных фракций, а указываем для них основные константы.

Процесс крекинга различных фракций нефти в присутствии хлористого алюминия изучался Зелинским в лаборатории, а затем был осуществлен на заводской установке, па которой было выработано значительное количество высококачественного авиационного бензина .

Найденный нами способ окисления успешно был осуществлен на заводской установке и полностью совпал с лабораторным режимом окисления.

В воде, содержащейся в нефти, могут быть растворены соли неорганических кислот, главным образом хлориды натрия, магния и кальция. Соли могут находиться и в нерастворенном состоянии — в виде кристалликов. Содержание солей в нефти достигает иногда нескольких тысяч миллиграммов на 1 л. Обес-соливанием на нромысле и на заводской установке его желательно довести до 5 мг/л . Определяют содержание солей стандартным методом — извлечением хлоридов водой и титрованием полученного раствора азотнокислой ртутью.

Для выделения бензина газ пропускают через адсорбер, содержащий то или иное количество активированного угля. В заводской установке помещается обычно от одной до нескольких тонн угля. Когда уголь достаточно насытится бензином, ток газа прекращают и производят десорбцию угля. Для этого через адсорбер пропускают перегретый водяной пар, имеющий температуру 125—140° С. Выделившийся из угля бензин и пары воды охлаждаются и конденсируются. Бензин отделяется от воды и направляется на стабилизацию или ректификацию. Регенерированный адсорбент сушат воздухом и охлаждают, после чего он вновь используется для извлечения бензина из газа.

•кварцевые фильтры на опытной заводской установке ,

Исходным сырьем служила широкая фракция октиленов. Она была получена на заводской установке путем полимеризации на фосфорнокислотном катализаторе бутан-бутиленовой фракции, содержащей 35% бутиленов, 1 — 2% пропилена и до 3% С6+, и на 80% состояла из углеводородов CsHie, преимущественно 2,2,4-триметилпентенов.

Из табл. 3 видно, что головные части деасфальтизатов, полученных из различного сырья, мало отличаются между собой. Различие качества остатков более существенно. Вязкость остатков из обогащенного сырья несколько ниже. Небольшое снижение качества деасфальтизатов можно объяснить тем, что образцы V фракции, вовлеченные в них, имели слишком легкий фракционный состав. Это подтверждается и тем, что образец, полученный с применением более легкой V фракции I, показал большее увеличение коксового числа остатка по сравнению с образцом, полученным из V фракции II. Тем не менее, оба эти образца по качествам своих остатков, выкипающих выше 500° С, не уступают такому же остатку от обыч-вого деасфальтизата, отобранного на заводской установке.

Как показала практика эксплуатации заводской установки гудрезид, при крекинге легкого мазута образуется приблизительно 4Ф—43% вес. дебутанизированного бензина, 8—10% вес. газа , 8—9,5% вес. фракции С4 и 6—8% вес. кокса. Выход легкого и тяжелого каталитических газойлей составляет около 31% вес., а водорода 19—26 м3 на 1 м3 жидкого мазута. Получаемый при этом бензин имеет октановое число 79,1—79,9 и 88,4—93,0 соответственно по моторному и исследовательскому методам. Содержание серы в бензине

К этой разновидности крэкинга следует отнести оригинальный, разработанный в СССР метод парофазного крэкинга по системе Дубровая. Описание этого метода, только еще переходящего в стадию опытной заводской установки, дано в статье К. К. Дубровой и А. Б.. Шейнман, опубликованной в сборнике: Пути развития крэкинга в СССР во второй пятилетке, вып. Ill, M. 1934 г. Там же приведена и схема этой парофазной генераторной установки.

Но 'более быстрый npjorpeicic, достигнутый техникой гарэкинга в жидкой фазе, привел к значительному отставанию метода парофаз-ного крэкинга. Последний даже совершенно исчез, и в конце войны не было ни одной действующей заводской установки парофазного крэкинга.

календарный -клан развития гщрогенизадщи в нашей мншленности, доложенный на Конференции щ гидрогениза ____ ^_ Лавровским1 и предусматривающий пуск в 'экшлйатацию заводской, установки по гидрогенизации крэкинг-остатков на бензин в 1937 г.— бесспорно является минимальным и подлежащим' осуществлению во что бы то ни или, наконец, и того и другого. Примером может служить установка каталитического крекинга в Поулсборо, которая попеременно работает па процессах каталитического крекинга с целью накопления бензина или термокаталитической очистки накопленного бензина с целью его облагораживания. Аналогично все установки каталитического крекинга Гудри попеременно могут вырабатывать максимальные количества авиа- либо автобензина или высококачественного газойля на одном и том же исходном сырье,

Описанные в предыдущих разделах эксперименты проводились при атмосферном давлении. С целью установления влияния давления на процесс каталитической очистки мы провели каталитическую очистку риформинг-дистиллята под давлением 0,5 МПа и при прочих равных предыдущим условиях. Конструкция установки, на которой исследовался процесс каталитической очистки под давлением, была соответствующим образом изменена.

По разработанной методике был рассчитан тепловой эффект жидкофазного гидрокрекинга мазута — 95,2 ккал/кг . По данным, полученным при обследовании заводской установки, тепловой эффект реакции составил 85 ± 15 ккал/кг, что достаточно близко к вычисленному значению.

первой заводской установки

Деасфальтизация нефтяных остатков бензином . В БашНИИ разработан метод, основанный на хорошо известном явлении выпадения асфальтенов из раствора нефтепродукта в легком бензине. Он назван процессом Добен . Легкий прямогонный бензин-растворитель с температурой начала кипения 20—24 °С и конца кипения 60—62°С вовлекается в процесс с любой заводской установки без какой-либо дополнительной подготовки. Сырье с небольшим количеством растворителя после нагрева в печах для уменьшения вязкости поступает в верхнюю часть экстракционной колонны, в нижнюю ее часть дополнительно подается нагретый растворитель. Общее соотношение растворителя и сырья должно быть около 3,5:1 или 2,22:1 . Раствор деасфальтизата

Не удивительно, что в странах, где лесов мало, химики старались найти методы синтеза метанола из более доступного сырья, чем древесина. Так, в 1923 году в Германии был получен первый метанол на базе водяного газа с помощью заводской установки, дававшей до 20 тонн метанола в сутки. И уже год спустя немецкие промышленники начали экспорт синтетического метанола в США, где он продавался в три раза дешевле, чем полученный из древесины. В это время в Германии метанол даже называли иногда «органической водой» .

Схема заводской установки для получения контакта Петрова изображена на рис. VII.17 . В резервуаре 1 сырье — соляровый дистиллят —просушивается при 90—95° и отстаивается от воды и механических примесей. Из резервуара 1 насосом оно подается в освинцованный реактор 2, в котором обрабатывается олеумом при перемешивании сухим воздухом. Продукт после обработки и отстаи-