Главная -> Словарь

Змеевиках трубчатой

Процесс крекинга на установках гудрезид осуществляется в реакторе прямоточного типа в сплошном опускающемся слое природного или синтетического катализатора. Реактор расположен непосредственно над регенератором. Мазут и рециркулирующий газойль нагреваются в змеевиках трубчатых печей и после смешения поступают в верхнюю половину реактора. В поток сырья вводится водяной пар. Частично испаренная загрузка разбрызгивается соплом внутри реактора на кольцевую завесу, образуемую-частицами катализатора, падающими на слой последнего в крекинг-зоне.

Массовые скорости в змеевиках трубчатых печей. Выбор и обоснование размеров нагревательных труб и числа параллельных сырьевых потоков является важным этапом при расчете трубчатых печей. Значения удельной массовой скорости сырьевой смеси в нагревательных трубах рассчитываемой печи в пределах от 264 до 352 кг/ рассматриваются как типичные для сырьевых печей, эксплуатируемых на установках гидроочистки и гидрокрекинга. Значительно меньшие удельные массовые скорости приводятся для труб печей , находящих применение на установках каталитического риформинга. Для средней удельной тепловой напряженности поверхности радиантных труб в сырьевых печах установок гидроочистки и гидрокрекинга типичной величиной считается 113,5 МДж. Здесь речь идет о наружной поверхности радиантных труб одностороннего облучения, расположенных с шагом 2П вблизи огнеупорных стен и потолка .

Потеря напора в змеевиках трубчатых печей. Змеевики трубчатых печей бывают протяженностью иногда несколько километров. Прокачиваемое по змеевику сырье постепенно нагревается и меняет свое агрегатное состояние от жидкого на входе в печь до жидко-паро-фазного или парофазного на выходе из печи. С изменением агрегатного состояния сырья меняется его объем и линейная скорость потока. Повышенная скорость потока сокращает пребывание сырья в зоне высоких температур, уменьшает коксообразование, увеличивает коэффициент теплопередачи. Однако с ростом скорости потока возрастает гидравлическое сопротивление и, как следствие, расход энергии на прокачку сырья по змеевику трубчатой печи.

2. Корректировка модели для определения местоположения точек критического состояния НДС в змеевиках трубчатых печей и на технологических схемах получения углеродистых материалов.

установках применяются более простые политропические схемы ее ступенчатым промежуточным нагревом реакционной парогазовой смеси. Обычно это осуществляется в змеевиках трубчатых печей При выборе реакционных систем кроме выбора оптимально! объемной скорости необходимо также определить число ступене! в реакторном блоке. Обычно это делается на основании экспери ментальных исследований, проводимых на полупромышленные установках.

Для измерения давлений в аппаратах употребляют главным образом манометры с трубчатой пружиной .

Длительность контактирования в непрерывных процессах с неподвижным или циркулирующим теплоносителем определяется объемной скоростью подачи сырья. Для термических процессов, протекающих в реакционных змеевиках трубчатых печей , этот параметр можно вычислить более или менее точно.

Рекомендуемые скорости в змеевиках трубчатых печей. Скорости нагреваемых сред в змеевиках трубчатых печей зависят от характера технологического процесса:

В некоторых случаях на нефтеперерабатывающих заводах фазовые превращения могут вызвать расслоение продуктов: в процессе хранения и компаундирования, при нагреве высокопарафи-нистых нефтей в змеевиках трубчатых печей, перекачке структурированных жидкостей и т. д.

При повышении в мангышлакском остатке содержания парафиновых углеводородов пороговая концентрация асфальтенов снижается весьма резко — до 4,0%. По мере расходования ароматических углеводородов и смол на образование карбоидов растворяющая сила среды снижается и пороговая концентрация асфальтенов в растворе снижается. Таким образом, нагрев сырья в змеевиках трубчатых печей до температуры выше 450 °С указанных выше остатков лимитируется выделением асфальтенов во вторую фазу.

В некоторых случаях при высокотемпературном нагреве в змеевиках трубчатых печей, а также при хранении остатков в резервуарах, их транспортировании остаткам необходимо придать структурно-механическую прочность. В других случаях, наоборот, требуется создание условий для более быстрого расслоения системы

В простейшем случае, т. е. когда все свежее сырье установки вводится в реактор и не смешивается с рециркулирующим каталитическим газойлем, суммарный расход тепла на нагрев, испарение и осуществление процесса крекинга составляет 350—400 тыс. ккал на тонну дистиллятного сырья. Часть тепла сырье получает в теплообменниках и змеевиках трубчатой печи, а недостающее количество тепла сообщается ему регенерированным катализатором.

Мазут после крекинга в змеевиках трубчатой печи поступает в испаритель, где газы и пары • отделяются от крекинг-остатка. Смесь, выходящая с верха испарителя, разделяется в колонне на два продукта: газ и бензин — верхний продукт колонны и керосино-соляровыи дистиллят — нижний продукт колонны. Для получения дополнительного количества солярового дистиллята

Из колонны 2 снизу частично отбензиненная нефть забирается насосом / и подается в змеевик трубчатой печи 6. Нагретая в змеевиках печи нефть поступает в парожидком состоянии в основную ректификационную колонну 14. Часть же нефти после печи возвращается как рециркулят, или «горячая струя», на одну из нижних тарелок колонны 2.

Исходное сырье, нагнетаемое насосом 3, смешивается с водородсодержащим газом , подаваемым компрессором 1. Полученная газосырьевая смесь нагревается последовательно в теплообменниках 6 и 12, затем в змеевиках трубчатой печи 2. В теплообменнике 6 греющей средой является смесь газов и паров, выходящих из высокотемпературного сепаратора 5, а в теплообменнике 12 — стабильный гидроочищенный газойль .

Тепло для отпаривания легких углеводородов от стабильного бензина вводится в низ колонны «горячей струей». Для этого бензин с низа этой колонны забирается насосом /, и часть его нагревается в змеевиках трубчатой печи 5 и поступает под нижнюю ректификационную тарелку колонны 7 .

Технологическая схема установки представлена на рис. VII-3. Гудрон, нагнетаемый насосом /, подогревается в теплообменнике 2 и поступает в сырьевой приемник 3. Отсюда гудрон насосом 4 направляется в непрерывно действующую экстракционную колонну 6. В нижнюю часть этого же аппарата насосом 9 подается легкая бензиновая фракция, предварительно нагретая под давлением в змеевиках трубчатой печи 5. Сырье и растворитель вводятся в экстрактор 6 через встроенные распределители. Образующийся при встречном движении раствор деасфальтизата до выхода из экстрактора нагревается во встроенном подогревателе, расположенном над распределителем сырья; с повышением температуры этого раствора улучшается качество получаемого деасфальтизата, но снижается его выход.

равной температуре подаваемого сырья или несколько выше. Обычно отработанный после паровых-насосов и тур'бин водяной пар под давлением 2—3 am перегревают в змеевиках трубчатой печи . и вводят в колонну с температурой 350—450° С.

Характер распределения механической прочности кокса в объеме камеры при подаче тедлоносителя будет иным. На рис. 31 показаны дифференциальные и кумулятивные кривые прочности коксов, полученных в камерах диаметром 5 м. Кривые 1 относятся к коксу из смеси асфальта деасфальтизата, гудрона и тяжелого газойля коксования, которые нагревались в отдельных змеевиках трубчатой печи Э . Кривые 2 относятся к коксу, полученному из смеси асфальта и гудрона с температурой нагрева 490-495 °С. Анализ кривых показывает, что при использовании в качестве теплоносителя тяжелого газойля коксования заметно улучшается качество кокса - среднее значение механической прочности повышается до 7 МПа, в то время как при работе по обычной схеме этот показатель составляет 5,8 МПа.

Полученные в лаборатории результаты полностью подтвердились в промышленных условиях. При переработке на одной установке коксования вместо крекинг-остатка прямогонных остатков мангышлакских нефтей пробег установки увеличился с 5 до 30— 45 сут. Аналогичные результаты были получены при добавлении в крекинг-остатки мангышлакской нефти 25—30% экстракта с установки дуосол. При добавлении в крекинг-остаток смеси сернистых нефтей концентрата ароматических углеводородов в соотношении 1 : 1 пробег установки замедленного коксования на другом заводе возрос в 3 раза. Отсюда следует важный практический вывод: при подборе новых видов сырья для установок замедленного коксования необходимо обращать внимание не только на выход и качество получаемого кокса, но и на возможность высокотемпературного нагрева остатков в змеевиках трубчатой печи без существенного нарушения структурной стабильности, т. е. до наступления расслоения на фазы и начала интенсивного коксоотложения. С этой целью новые виды сырья, предлагаемые для коксования, должны быть испытаны по предложенной методике на устойчивость против расслоения, и при необходимости следует подобрать количества добавок , обеспечивающих требуемое значение t.

Далее этиленовая фракция через холодильник 2 поступает в маслоотделитель 3. Выходящий из маслоотделителя газ смешивается с водой, подаваемой насосом 4, и направляется в теплообменники-рекуператоры 5 и 6, где нагревается до 200° за счет тепла нейтрализованных продуктов реакции. Дальнейший перегрев паро-газовой смеси производится в змеевиках трубчатой печи 7 с огневым нагревом.

Полученные в лаборатории результаты полностью подтвердились в промышленных условиях. При переработке на одной установке коксования вместо крекинг-остатка прямогонных остатков мангышлакских нефтей пробег установки увеличился с 5 до 30— 45 сут. Аналогичные результаты были получены при добавлении в крекинг-остатки мангышлакской нефти 25—30% экстракта с установки дуосол. При добавлении в крекинг-остаток смеси сернистых нефтей концентрата ароматических углеводородов в соотношении 1 : 1 пробег установки замедленного коксования на другом заводе возрос в 3 раза. Отсюда следует важный практический вывод: при подборе новых видов сырья для установок замедленного коксования необходимо обращать внимание не только на выход и качество получаемого кокса, но и на возможность высокотемпературного нагрева остатков в змеевиках трубчатой печи без существенного нарушения структурной стабильности, т. е. до наступления расслоения на фазы и начала интенсивного «оксоотложения. С этой целью новые виды сырья, предлагаемые для коксования, должны быть испытаны по предложенной методике на устойчивость против расслоения, и при необходимости следует подобрать количества добавок , обеспечивающих требуемое значение т.