Главная -> Словарь

Загружается катализатор

Принципиальная схема процесса приведена на рис. 10. Установка имеет четыре сферических реактора с внутренней тепловой изоляцией. В процессе магнаформинга предусматривается селективное превращение отдельных групп углеводородов при работе реакционной зоны в оптимальных условиях по количеству загружаемого катализатора, температуре и мольному отношению водород: сырье. В первых реакторах установки осуществляют в основном реакции дегидрирования нафтеновых углеводородов, в последнем реакторе — реакции дегид-роциклизации парафиновых углеводородов.

Установка состоит из термостатированного блока 7, обогреваемого печью, и кварцевых реакторов 5 и 6 . В первый, по ходу газа, реактор 5 загружают свежий катализатор , а в реактор 6-регенерируемый. Объем загружаемого катализатора 3-5 см3. В реакторы помещены трехспайные хромель-алюмелевые термопары. Дифференциальная схема включения термопар позволяет измерять разность температур в двух реакторах за счет горения углеродистых отложений. Дифференциальная схема термопар подключена к потенциометру 8, а обычная для измерения и регулирования температуры печи-к потенциометру,9.

Эту зависимость используют для расчета объема загружаемого катализатора высокотемпературной конверсии окиси углерода при заданном сроке службы катализатора.

высоты, засыпку из бункера в аппарат осуществляют через тканевые рукава. При загрузке аппарата большого сечения разравнивание катализатора проводят вручную, избегая при этом уплотнения слоя. Очень важно, чтобы после загрузки катализатора все реакционные трубы имели одинаковое гидравлическое сопротивление, в противном случае возможен перегрев отдельных труб. В реакционные трубы катализатор загружают с помощью металлических цилиндрических контейнеров высотой 1—1,2м с открывающимся днищем. Через каждые 1,5—2 м засыпанного катализатора реакционную трубу обстукивают деревянным молотком, чтобы устранить «зависание» катализатора в трубах. Если при одинаковом количестве засыпанного катализатора в одной из труб уровень его заметно отличается от других, эта труба перегружается. Для достижения равномерной плотности загружаемого катализатора применяется вибратор, устанавливаемый на верхнем фланце трубы. По окончании загрузки катализатора проверяют гидравлическое сопротивление реакционных труб.

Была проверена возможность увеличения выхода АПС путем увеличения количества загружаемого катализатора . Оказалось, что увеличение его количества от 210 до 520 г на одну загрузку повышает содержание АПС только на 2% масс. При максимальном содержании ядов содержание АПС может снизиться —на 15% даже при максимальном количестве катализатора , что согласуется с промышленными данными.

Основное оборудование установок гидроочистки указано при описании технологических схем. Наиболее ответственным аппаратом является реактор. На его конструкцию влияет режим процесса: . температура, гидравлическое сопротивление, кратность циркуляции, объемная скорость и т. д. Размер и число реакторов выбирают в первую очередь в зависимости от объемной скорости подачи сырья, т. е. от объема загружаемого катализатора.

ках в значительной мере определяется наличием битых гранул и мелких фракций катализатора и содержанием остаточного кокса на катализаторе, циркулирующем в системе . В зависимости от качества свежего загружаемого катализатора и технического состояния установки потери катализатора и содержание в реакторном блоке мелкой фракции различны. Однако сохраняется следующая закономерность: с увеличением мелкой фракции в циркулирующем катализаторе его потери возрастают .

Хлортолуолы в промышленности получают в небольших количествах на установках периодического действия . Реакцию проводят в жидкой фазе при 30—40 °С в присутствии SbCl3 в качестве катализатора. Этот катализатор в данном процессе по сравнению с РеС13 обладает более высокой селективностью и позволяет получать больший выход монохлортолуолов . Количество загружаемого катализатора составляет 0,23% от веса толуола . Для снижения выхода полихлортолуо-лов конверсию толуола целесообразно ограничивать 30—40% . Хлорирование толуола можно проводить непрерывно в каскаде реакторов, что значительно увеличивает производительность установки.

Технологические параметры эксплуатации рассмотренных выше схем синтеза метанола приведены в табл. 3.9. Мощность одной технологической линии в промышленных производствах изменяется в широких пределах. Удельный расход природного газа при этом отличается незначительно и определяется в основном способом подготовки исходного газа. Обращает на себя внимание разница в диаметре реакторов синтеза и соответственно в объеме загружаемого катализатора. Перевод производства метанола на низкотемпературные медьсодержащие катализаторы привел к снижению давления в цикле синтеза в 4—8 раз. В связи с этим уменьшение производительности единицы объема катализатора в 4— 6 раз, одновременное повышение мощности, например в 10 раз приводит в итоге к увеличению объема катализатора и соответственно реактора в 34 раза. Именно резкое увеличение габаритов оборудования заставляет вести работы в направлении создания низкотемпературного процесса получения метанола при высоких давлениях.

2. Катализатора А 6 -Со-Мо. Количество загружаемого катализатора 10 т, или и 14 м , насыпной вес -0,740 г/мл.

•г - поверхность реактора 52 м ; At- разность между температурой катализатора в реакторе и наружной стенкой, /\Ь =520-100=420°С; Hwr- количество загружаемого катализатора, *^"= 14 м , тогда

Фирмой "Аглантик ричфидд" разработан способ плотной загрузки катализатора в реакторы , позволяющий увеличить количество загружаемого катализатора по сравнению с обычными способами на 10-15?. Гранулы катализатора при загрузке этим методом ориентируются горизонтально. Сущность способа не приводится, во указывается, что для него разработаны сравнительно дешевые приспособления. Способ ориентированной загрузки позволяет достичь максимальной на-. сыпной плотности катализатора в реакторе 0,808 кг/л .

Внутри корпуса установлен перфорированный стакан из легированной стали, внутренняя поверхность которого покрыта двумя слоями легированной сетки. В стакан загружается катализатор в виде сплошного слоя с равномерной плотностью засыпки. В верхней части аппарата для предотвращения прямого попадания сырья в слой катализатора сверху засыпается слой фарфоровых шариков диаметром 20 мм или устанавливается тарелка . По периферии внутренней стенки корпуса реактора размещены вертикальные полуэллиптические перфорированные желоба — раздаточные газораспределители. Желоба корпуса вставлены в прорези верхнего кольца, приваренного к кожуху, а снизу закреплены на сплошном кольце. По оси аппарата установлена центральная Рис. 17 Реактор риформинга установки перфорирования труба в емкость Е-505 принимается необходимое количество 40%-ного раствора едкого натра. Приготовленный раствор из емкости Е-505 насосом Н-505 прокачивается через слой ткани в реактор Р-501."Для создания на поверхности графитированной ткани необходимой концентрации катализатора, раствор необходимо прокачивать через ткань в течение 1 8-24 часов по схеме Е-505-Н-505-Р-501-Н-408-Е-505.

Внутреннее пространство реактора разделено колосниковыми решетками на несколько секций, куда загружается катализатор.

В колонку хроматографа загружается катализатор. На вход колонки подается прямоугольный импульс газа. Находится зависимость высоты теоретической тарелки Я от линейной скорости v газа-носителя:

Для этого внутри реактора монтируется перфорированный стакан 6, выполненный из легированной стали, в который загружается катализатор. Между защитной футеровкой и перфорированным стаканом имеется зазор, сквозь который парогазовая смесь проходит через слой катализатора, двигаясь к оси реактора. По оси реактора расположена перфорированная труба, обтянутая двумя слоями мелкой сетки, выполненной из нержавеющей стали. Продукты реакции, пройдя слой катализатора, проникают в перфорированную трубу 7 и удаляются из реактора через штуцер 9. Выгрузка катализатора осуществляется через люк 15. В более поздних проектах установок каталитического риформинга применяют реакторы без защитной футеровки, с радиальным вводом, выполненные из биметалла.

Однако катализатор R-72 обладает меньшей стабильностью, чем R-76 Поэтому фирма UOP разработала схему поступенчатой загрузки реакторов. В первые две ступени загружается катализатор R-72, в третью ступень—обычный платино-рениевый катализатор.

Эфиризатор 1 представляет собой цилиндрический аппарат из нержавеющей стали со сферическими днищем и крышкой. Внутри эфири-затора вмонтирован змеевик для обогрева реакционной смеси. Объем эфири-затора 6 м3. Фталевый ангидрид подается в эфиризатор питательным шнеком 3, на который ангидрид ссыпается из бункера 2. Через мерник 4 загружается катализатор этерификации — серная кислота. Бутиловый спирт из аппарата

рат, в трубки которого загружается катализатор, а в межтруб-

Предусмотренная двухреакторная схема позволяет использовать различные варианты каталитической загрузки. При работе под давлением более 6,0 МПа оба ректора могут загружаться катализатором мягкого гидрокрекинга. При давлении ниже 6,0 МПа в первый реактор загружается катализатор гидроочистки вакуумного газойля, а во второй — катализатор мягкого

фициент скорости процесса /Ct=l,2; диаметр труб, в которые загружается катализатор, 0,02 м; удельная поверхность теплоотвода Fy = 200 м~1; общий

Алкилирование по этому методу ведется на катализаторе, содержащем пирофосфорную кислоту , нанесенную на кизельгур . Катализатор помещается в трубчатый реактор слоем высотой около 5 м. Используются реакторы трубчатого типа, состоящие из пучка труб или в виде полой трубы диаметром 0,5—0,6 м и высотой 5 м; внизу полой трубы находится решетка, на которую загружается катализатор. Последовательно устанавливается несколько реакторов, в которые пропилен подается по частям. Сырье в виде смеси бензола и пропан-пропиленовой фракции при молярном отношении бензол : пропилен » 3—3,5 :1 пропускается через слой катализатора с объемной скоростью 3,5 час-1 при 225—250° С и давлении 25 ат. Тепловой эффект реакции при 250° С составляет 23,4 ккал/молъ. Катализатор работает 700—800 час, затем теряет активность и заменяется свежим; из 1 кг катализатора получается 780—800 л кумола.