Главная -> Словарь

Значительной концентрации

загрузке 500 кг силиката время разварки принималось равным 8 ч. Однако предварительные опыты показали возможность значительной интенсификации этой стадии за счет улучшения процессов тепло-массообмена. При увеличении загрузки силяката до 1,4—1,5 т в том же реакторе разварка заканчивалась через 4 ч.

Рассмотрена одна из современных тенденций в развитии химико-технологических процессов с использованием в качестве энергоносителя электромагнитного излучения, способствующего значительной интенсификации процессов.

собствует значительной интенсификации избирательной сорб-

Эти цифры говорят о возможности значительной интенсификации выработки кокса на установках с низким коксосъемом. Причина низкого коксосъема на отдельных предприятиях обусловлена целым рядом причин:

Таким образом, опыт Днепропетровского коксохимического завода показал возможность значительной интенсификации процесса обезвоживания смолы цикла газосборников с помощью деэмульгатора ОЖК и улучшения ее качества. Так, если в 1970 г. было выработано 46,8% смолы марки А, 48,5% марки Б и 4,7% марки В, то в 1971 г. производство смолы марки А возросло до 72,4%, марки Б упало до 27,6%, а смола марки В совсем не вырабатывалась. Завод получил 10,7 тыс. руб. только за счет изменения стоимости товарной продукции. Испольэо'ваяие деэмульгатора ОЖК продолжалось в 1972 г.

Показано, что очистка жидких парафинов при помощи акустических колебаний позволит увеличить степень очистки от ароматических углеводородов до 0,002-»0,05^ мае. против 0,5$ мае. очищаемых в промышленности. Таким образом, показана возможность значительной интенсификации процесса сернокислотной очистки жидких парафинов о применением акустических колебаний при одновременном уменьшении выхода трудноутилйэированного кислого гудрона.

1. Основным реагирующим газом в процессах горения твердого топлива является кислород. С увеличением концентрации кислорода в реагирующем газе растет скорость реакции и увеличивается температура процесса. Скорость реакции при этом возрастает пе только пропорционально концентрации реагирующего газа, но и за счет резкого увеличения константы скорости реакции. Поэтому повышение концентрации кислорода приводит к значительной интенсификации процесса.

Наибольший эффект от повышения температур наблюдается при газификации топлива. Как показали опыты газификации на паро-воздушном дутье, подогрев дутья на 100°С приводит к повышению теплоты сгорания генераторного газа в среднем на 30—40 ккал/нм3. При газификации топлив с жидким шлакоудалением, когда температуры в слое достигают 1600— 1700°С,в связи с непрерывным отводом золы с поверхности реагирования улучшаются условия диффузии газовых реагентов в кислородной зоне. Это приводит к значительной интенсификации процесса горения. Вследствие высоких температур в восстановительной зоне складываются особо благоприятные условия для восстановления углекислоты и водяного пара. Средняя удельная производительность таких газогенераторов достигает 1500 кг/м2час против 400—500 кг/м^час для обычных газогенераторов. Кроме того, вследствие лучших условий протекания восстановительных реакций, теплота сгорания газа повышается на 300—400 ккал/нм3 при одновременном повышении к. п. д. газификации до 89% .

Применение дутья, обогащенного кислородом, приводит к значительной интенсификации доменной и мартеновской плавки. Так, применение обогащения дутья до содержания кислорода 30% при доменной плавке увеличивает производительность печи на 20% при уменьшении подогрева дутья до 400—500°С и сокращении удельного расхода кокса.

лабораторной установке. Повышение давления от 300 атм до 600 атм при гидрогенизации указанного сырья приводит к значительной интенсификации процесса. Глубина превращения сырья при объемной скорости 2,0 под давлением 600 атм была такой же, как под давлением 300 атм, но при объемной скорости подачи сырья 1,0.

Исходное топливо и полученные фракции нагревали при 150° С в течение 6 ч, при этом за счет значительной интенсификации процесса окисления образовывались продукты окисления в виде кислых соединений, смол и нерастворимых осадков.

Среди новых каталитических систем, способствующих значительной интенсификации и развитие процессов нефтепереработки, за последнее десятилетие широкое применение находят пеолитсодержашде

количество тепла . Углерод кокса сгорает до СО и СО2, причем их соотношение зависит от химического состава катализатора и реакционной сг особности кокса. При значительной концентрации СО возможно возникновение ее неконтролируемого догорания над слоем катализатора, что приводит к прогару оборудования. Введение в состав к дают с солями магния и кальция нерастворимые соли, что снижает их моющие свойства в жесткой воде; проявляют активность лишь при значительной концентрации в воде. Эти недостатки в значительной степени отсутствуют у современных синтетических анионоактивных веществ, большинство которых представляют собой натриевые соли органических сульфокислот и кислых эфиров серной кислоты. К их числу принадлежат алкиларилсульфонаты RC6H4S02ONa, алкилсуль-фонаты RSO2ONa и алкилсульфаты ROSO2ONa с алкильными группами Си—Cis-

МетилзамещеннЫе ароматические углеводородь! тор'мбзят цепной процесс вследствие образования малоактивных бензильных радикалов, а ароматические углеводороды, имеющие сопряженную с кольцом слабую связь С—С, при значительной концентрации могут ускорять инициирование цепей.

Углерод кокса сгорает до СО и СО2, причем соотношение их в газах регенерации зависит от химического состава катализатора. При значительной концентрации СО возможно возникновение ее неконтролируемого догорания в газах регенерации, что приводит к прогару оборудования. Введение в состав катализатора небольших количеств активных катализаторов окисления устраняет образование СО. При этом возрастает, разумеется, экзотермичность гбрения кокса, и нужно более интенсивно отводить тепло из регенератора. В случае кипящего слоя микросферического катализатора внешнедиффу-зионная область достигается при значительно более высоких температурах, возможность локальных перегревов практически устраняется и целесообразно проводить регенерацию при значительно более высоких температурах — до 680—690 °С, При дальнейшем повышении температуры необратимое старение катализатора резко ускоряется.

Недавно показана возможность проведения гидрогенолиза глюкозы в непрерывно действующем реакторе с интенсивным перемешиванием при 127—130 °С и объемной скорости 2 ч-1 . Большая скорость гидрогенолиза при низкой температуре достигалась за счет значительной концентрации крекирующего агента —4,5% Са2 к глюкозе, что в 10 раз превышает дозировку, примененную в патенте . В полученном гид-рогенизате присутствовали лишь следы глюкозы, 34% высших по-лиолов, 34% глицерина и 30% гликолей. Давление водорода при низкотемпературном гидрогенолизе глюкозы оказалось возмож-

Для получения бессернистого нафталина необходимо наряду с выбором типа процесса учитывать качество исходного сырья. В термическом процессе должно быть использовано сырье с очень низким содержанием сернистых соединений и с высокой концентрацией бицикличе-ских углеводородов, так как наличие сернистых соединений в исходном сырье приводит, как правило, к получению нафталина, содержащего тионафтен. При значительной концентрации парафиновых и нафтеновых углеводородов в исходном сырье наблюдается сильное газообразование и соответственно большой расход водорода. Ниже приведены результаты термического и

Главными факторами процесса деасфальтизации являются не только температура, давление и кратность пропана к сырью, но и тип растворителя, а также его чистота. Бутан менее селективен, чем пропан и тем более этан. Метан и этан затрудняют конденсацию паров пропана в конденсаторе-холодильнике. При значительной концентрации этана в растворителе процесс деасфальтизации пришлось бы осуществлять при чрезмерном давлении, поэтому в техническом пропане должно быть не более 7%' других углеводородов того же ряда, в том числе не более 3% этана. Присутствие пропилена и бутиленов также нежелательно, так как они повышают растворимость смол и полици/клических ароматических углеводородов. В техническом пропане не должно быть серосодержащих соединений, так как они вызывают коррозию аппаратов и трубопроводов.

Кристаллизация. Этот метод применяется для отделения веществ с высокими температурами плавления, т. е. твердых углеводородов, растворенных в нефти. Наилучшие результаты получаются при работе с узкими фракциями и при значительной концентрации твердых веществ. Кристаллизацию проводят путем вымораживания из растворов в подходящем растворителе. Растворитель по возможности должен являться одновременно и осадите-лем для отделяемых кристаллизацией веществ. Во всяком случае, он должен растворять высокоплавкие компоненты значительно хуже, чем низкоплавкиеТ Применение растворителя снижает вяз-Кость продукта, которая при низких температурах может оказаться настолько большой, что это будет препятствовать кристаллизации. В качестве растворителей применяются жидкий пропан, хлорпро-изводные углеводородов, этиловый эфир, смесь спирта и эфира, смесь этилового и изоамилового спирта, ацетоно-толуольная смесь и др. Путем многократной перекристаллизации из растворителя удается достичь высокой степени чистоты твердых веществ.