Главная -> Словарь

Заданного количества

Таким образом, схема перегонки мазута в двух вакуумных колоннах имеет следующие преимущества: установка может работать по топливной и по масляной схеме; можно получать более качественные масляные дистилляты ; более эффективно используется избыточное тепло в двух вакуумных колоннах пяти — шести промежуточных циркуляционных орошений. К недостаткам двухколонных вакуумных установок относятся: значительный расход металла на изготовление дополнительной аппаратуры и коммуникаций; некоторые осложнения при эксплуатации установки; увеличение капиталовложений на строительство и дополнительную аппаратуру.

Однако в дальнейшем необходимо следующее: создать более укрупненные установки на основе комбинирования смежных и связанных процессов; обеспечить высокий отбор от потенциала светлых нефтепродуктов и масляных дистиллятов заданного фракционного состава ; значительно снизить удельные расходы топлива, электроэнергии, воды, воздуха, реагентов , металла; уменьшить стоимость строительства и сократить эксплуатационные расходы.

Практически всегда можно получить бензин заданного фракционного состава за счет его выхода и тем самым свести этот качественный фактор к количественному, а химическую стабильность искусственно изменить введением ингибиторов. В конечном счете главным качественным критерием остается поведение бензина нормального фракционного состава и нормальной химической стабильности в цилиндре двигателя внутреннего сгорания, что в лабораторных условиях может быть охарактеризовано октановым числом бензина в чистом виде и с присадкой стандартного антидетонатора.

Температуры, при которых первая стадия крекинга переходит из кинетической во внутридиффузионную область и из внутри- во внешнедиффузионную, зависят от свойств сырья, активности катализатора, размера его пор и частиц. Для данного катализатора утяжеление сырья, повышая скорость реакции и снижая скорость диффузии, уменьшает температуры перехода. Для сырья заданного фракционного состава повышение в нем концентрации оле-финовых и ароматических углеводородов, крекирующихся с большой скоростью, дает такой же эффект. При сырье заданного состава и катализаторе заданной активности переход реакции из кинетической области во внутридиффузионную осуществляется тем при меньшей температуре, чем меньше средний диаметр пор. На температуру перехода из внутридиффузионной области во внешне-диффузионную размер пор влияния не оказывает. Этот переход осуществляется при катализаторе данной активности для данного сырья тем при. меньшей температуре, чем больше размеры частиц катализатора. Таким образом, максимально допустимая температура крекинга, при которой достигается переход первой стадии реакции во внешнедиффузионную область, зависит от свойств сырья, активности катализатора и размера его частиц. На микросферическом катализаторе при крекинге сырья, выкипающего в пределах 300— 500 °С, внешнедиффузионная область достигается при 540 — 560 °С, на шариковом катализаторе зернением 3 — 5 мм — при 480 — 510 °С. В кинетической области первая стадия крекинга .имеет энергию активации около 30 ккал/моль,

Лепарафинированное дизельное топливо, парафин сырец и промывную фракцию промывают водой для извлечения унесенного спирта. Отмытое дизельное топливо направляют в парк готовой продукции, а парафин - на блок разгонки с целью получения парафина заданного фракционного состава. Промывной раствор выводят на регенерацию. Головные фракции парафина после отгона направляют для восполнения потерь промывной фракции.

от заданного фракционного состава целевого продукта . Покинув колонну, пары крекинг-дистиллята сразу разделяются на два потока: первый поступает в конденсатор 6, затем в газоотделитель 7, где освобождается от крекинг-газа и затем насосом 39 подается на орошение второй колонны, образуя таким образом замкнутый круг. Второй поток, т. е. остальная часть крекинг-дистиллята, со второй колонны поступает непосредственно на очистку.

Классификация применяется как вспомогательная операция — при предварительной подготовке материала к измельчению или при возврате крупных частиц материала на повторное измельчение, а также и в качестве самостоятельной операции — для выделения готового продукта заданного фракционного состава.

Подобным образом можно построить кривые любых необходимых свойств фракций. По этим кривым можно определять расчетным путем показатели качества получаемых из нефти топливных и масляных дистиллятов любого заданного фракционного состава.

Исходное сырье — бензиновый дистиллят заданного фракционного состава — подается насосом через серию теплообменников 7, обогреваемых парами из последнего реактора 1в .

Для достижения заданного фракционного состава сырья требуется совершенствование работы атмосферно-вакуумных установок перегонки мазута, в частности, применение технологии беспаровой перегонки с вакуумными стриппингами и вакуумным испарителем на потоке мазута . При этом необходимо использование эффективных конструкций ректификационных тарелок с низкими перепадами давления или насадок, увеличения кратности орошения, углубления вакуума . Одновременно обеспечивается утяжеление вакуумного дистиллята и по концу кипения 540—560°С вместо достигнутого ранее уровня 480-500°С.

В кубик заливают до 3 кг предварительно обезвоженной нефти. Перегонку ведут со скоростью двух капель в секунду. Первую фракцию отбирают до 130° С, а последующие через каждые 3°. Из полученной первой фракции и последующих погонов составляют смеси с тем расчетом, чтобы при повторной разгонке из колбы Энглера получить бензин заданного фракционного состава. Выход такой смеси в весовых процентах дает потенциальное содержание бензина в сырье. Аналогичным путем находят потенциальное содержание и других продуктов, например лигроина, керосина и дизельного топлива.

Технологическая схема комбинированного процесса, в котором сочетается депарафинизация кристаллизацией с экстракционной депарафинизацией, может осуществляться следующим образом. Исходный продукт депарафинируется кристаллизацией в среде избирательного растворителя по принятым схемам при умеренно низких температурах для получения масла с температурой застывания —15 Н-----20°. Часть раствора масла в количестве, необходимом для получения заданного количества низкозастывающего масла, отводится в аппаратуру для экстракционной депарафинизации, где охлаждается до —36 -.-----38°.

Схема варианта попутного осуществления экстракционной депарафинизации приведена на рис. 37. Сырьем для экстракционной депарафинизации служит раствор масла с температурой застывания —18-.----20°, получаемый непосредственно из центрифуг I ступени основной депарафинизационной установки. При этом имеется в виду, что основная установка работает по схеме двухступенчатой обработки по петролатуму и центрифугат I ступени обработки является раствором целевого депарафинирован-ного масла основной установки. Этот раствор забирается с основной установки лишь частично, в таком количестве, в каком это необходимо для выработки заданного количества низкозастывающего масла.

Это — распределительное устройство, представляющее собой несколько перфорированных горизонтально расположенных труб. Суммарное сечение отверстий должно обеспечить подачу в куб заданного количества воздуха, а диаметр отверстий — необходимое диспергирование воздуха. Обычно диаметр отверстий колеблется в пределах 8—1в мм. Если отверстия расположены на верхней части трубок-лучей маточника, то битум, заполняющий эти трубки в конце каждого цикла окисления после прекращения подачи воздуха, в последующем цикле работы не вытесняется воздухом полностью. Битум, накапливающийся в нижней части трубок, подвергается глубокому окислению, и маточник довольно быстро закоксовывается. Для предупреждения закок-совывания маточника отверстия выполняют в нижней части или в глухих концах трубок . В этом случае битум, попадающий в трубки в конце цикла окисления, практически полностью вытесняется в куб воздухом в начале следующего цикла, а маточник закоксовывается гораздо медленнее.

При использовании кислородсодержащих компонентов, обладающих большим запасом по октановому числу, помимо-чисто физического сокращения объема нефти на производство заданного количества товарного бензина снижается ее расход благодаря смягчению требований к октановым характеристикам углеводородных компонентов бензина и," следовательно, уменьшению жесткости процессов производства'этих компонентов.

В близкой перспективе маловероятно появление реальной альтернативы реактивному топливу, полученному из нефти. Быстрые же темпы развития авиационного .транспорта требуют значительного увеличения его производства. В связи с этим в развитых зарубежных странах в последние годы идут по пути расширения фракционного состава реактивных топлив за счет повышения температуры конца кипения, сопровождающегося снижением требований к качеству топлив , что стало возможным благодаря оптимизации конструкций авиационных двигателей. В частности, максимальное содержание ароматических соединений в реактивных топливах было повышено до 25% против 20% ранее . Заметно снизились и требования к температуре застывания реактивных топлив. Например, в западноевропейских странах температура застывания топлива JA-1 для гражданской авиации повышена с —50 до —47 °С. Все эти мероприятия позволяют экономить значительное количество нефти, необходимой для получения заданного количества реактивного топлива.

Эти уравнения с учетом экспериментально определенной величины удельного расхода кислорода на окисление позволяют рассчитать размеры и число колонн и производительность компрессоров для выработки заданного количества и ассортимента битумов.

Водорастворимые деэмульгаторы подают в виде 1—2%-ных водных растворов, которые готовят в специальных емкостях. Нерастворимые в воде деэмульгаторы применяют в товарном виде и подают в нефть без разбавления специальными дозировочными насосами малой производительности. Такая подача деэмульгатора менее трудоемка, более технологична, так как не требует громоздкого узла приготовления раствора и обеспечивает бес-1 перебойную подачу заданного количества деэмульгатора. Водорастворимые деэмульгаторы при поставке их на заводы в метанольном растворе также можно применять в товарном виде. В этом случае деэмульгаторы целесообразно подавать в поступающую в нефть промывную воду, что обеспечивает их более равномерное распределение в объеме нефти.

помощи охлаждаемого мерника 6 и по давлению в реакторе. После присоединения к жирным кислотам заданного количества окиси этилена подачу ее в реактор прекращают. Полученный готовый продукт — деэмульгатор ОЖК после охлаждения до 80° С и продувки реактора азотом сливают в емкость готовой продукции или разливают в бочки для отправки потребителю. Характеристика де-эмульгатора ОЖК приведена ниже:

для передачи заданного количества tf ^пат тепла. -*------~~=F---------

больше тепловая напряженность поверхности нагрева, тем меньших размеров требуется печь для передачи заданного количества тепла. Однако чрезмерно высокая теплонапряженность поверхности нагрева может вызвать коксование продукта и прогар труб, так как при этом чрезмерно повышается температура стенки трубы. Температура стенки трубы зависит также от температуры сырья и скорости его движения. Чем ниже температура сырья и выше скорость его движения, тем большую теплонапряженность поверхности труб можно допустить.

Нефть, поступающая из печи в испарительную часть колонны, должна быть нагрета до такой температуры, которая обеспечила бы испарение всего заданного количества фракций. Испарившиеся фракции отделяются от жидкого остатка — мазута — и поднимаются вверх по колонне, а мазут стекает по тарелкам вниз. Чтобы извлечь легкие фракции, оставшиеся в мазуте, последний отпаривают перегретым водяным паром, который подают в низ колонны.