Главная -> Словарь

Постепенным снижением

Застывание масла может быть связано с двумя различными процессами: постепенным повышением вязкости вплоть до превращения масла в аморфную стекловидную массу или образованием кристаллического каркаса из высокоплавких парафиновых углеводородов. При производстве масел для обеспечения низкой температуры застывания из них стараются удалить высокоплавкие парафины. Кроме того, понизить температуру застывания можно специальными присадками— депрессаторами. Действие депрессаторов объясняют способностью их ослаблять силы молекулярного взаимодействия между кристаллами парафина, вследствие чего уменьшается возможность образования пространственной кристаллической решетки.

Приготовленный таким образом катализатор сушили при 100°С, после чего переносили в каталитическую трубку и восстанавливали в токе водорода постепенным повышением температуры.

Синтетический цеолит помещали в стеклянную Трубку высотой 1000 мм, диаметром 22 мм, насыпной объем —• 300 мл; поверхность синтетического цеолита была покрыта битым стеклом для предварительного испарения бензина. Трубку с адсорбентом переносили в вертикально установленную трубчатую электропечь. Цеолит сушился постепенным повышением температуры до 400°С в течение 3 час под вакуумом 5 мм рт. ст. Адсорбцию н-алканов проводили при 180°С и давлении 400 мм рт. ст. с разными объемными скоростями подачи бензина в адсорбер. Для установления влияния скорости подачи бензина на полноту выделения н-алканов она менялась от 0,15 до 1,0 час."1. Экспериментально было найдено, что скорость 0,15 час"1 является более приемлемой; поэтому в дальнейшем мы придерживались скорости 0,15 час~'.

Пример графического изображения зависимостей Аррениуса представлен на рис. 3.43. Прямой 1 характеризуется работа свежего катализатора. При осуществлении процесса постоянная степень удаления серы обеспечивается постепенным повышением температуры. Кажущаяся константа скорости реакции постоянна и в конкретном случае равна ft,. Температура в течение работы катализатора повышается по линии АВ до полной отработки катализатора. Прямая 2 характеризует процесс на отработанном катализаторе. Продолжив прямые / и 2 до пересечения, находится точка, через которую может быть проведена прямая, описывающая процесс в любой степени отработки катализатора. Владея такими зависимостями, можно предопределить необходимые изменения в режиме , чтобы обеспечить заданную степень удаления серы, соответствующую кажущейся константе скорости реакции k2. Или наоборот, какие изменения в глубине удаления серы можно ожидать при внесении изменений в режиме процесса.

Примечание. При замене деталей цилиндропоршневой группы допускается проведение обкатки двигателя с использованием дизельного топлива с 2,5—3% присадки АЛП-2. Продолжительность обкатки при этом ограничивается 3 ч, из которых 30 мин — холодная обкатка и 2 ч 30 мин — обкатка под нагрузкой с постепенным повышением мощности до номинального значения.

Температура на входе в реакторы является основным регулируемым параметром процесса. Она должна поддерживаться на минимально возможном уровне, обеспечивающем получение катализата заданного качества. Постепенным повышением входных температур компенсируется естественное снижение активности катализаторов в реакционном цикле.

Актуальность темы В настоящее время в связи с постепенным повышением цен на энергоносители особую значимость преобретают проблемы, связанные с уменьшением расхода электроэнергии и топлива. Кроме этого, особую тревогу вызывает состояние экологической безопасности производств. В связи с этим работы, связанные с решением данных проблем у являются весьма актуальными. Дипломный проект Зеленковой А.Н. был посвящен разработке мероприятий, которые бы помогли частично решить эти проблемы на установках каталитического риформинга нефтеперерабатывающих заводов.____________________________________________

Механизм процесса коксования изучали на примере коксования 0,5 кг сырья в автоклаве емкостью \.л с постепенным повышением температуры в реакционной зоне. Автоклав обогревали при помощи газовых горелок.

Характерным интервалом температур для процесса является 360—440 °Сс постепенным повышением от нижней границы к верхней по мере отработки катализатора.

Пуск установки начинают с загрузки, сушки и восстановления катализатора. Загружать катализатор в реакторы следует в сухую погоду таким образом, чтобы свести к минимуму измельчение и потери катализатора. Пуск установки начинают с сушки катализатора. Ее желательно вести в токе инертного газа с постепенным повышением температуры со скоростью 10°С/ч до 200 "С во избежание растрескивания катализатора, а затем до 400 °С со скоростью 40°С/ч для практически полного удаления влаги из катализатора и из системы циркулирующего азота. Однако для сокращения числа операций на многих установках стадии сушки катализатора и его восстановления совмещают и проводят непосредственно в токе циркулирующего ВСГ, стараясь удалить основную часть воды при низких температурах и давлении, большой циркуляции ВСГ, осушаемого в цеолитных адсорберах. Глубокая осушка циркулирующего ВСГ после цеолитных осушителей способствует росту дисперсности металлической фазы и поддержанию постоянного количества хлора. Следующей операцией является осернение катализатора. Алюмоплатиновые и полиметаллические рений- и иридийсодержащие катализаторы в начальной стадии работы обладают высокой активностью в реакциях

постоянных температуре и давлении или с программированием, т. е. с постепенным повышением по заданной программе температуры или давления газа-носителя. Все варианты хроматографии являются молекулярными, а жидкостно-адсорбционная хроматография может быть и ионообменной, осуществляемой при обмене ионов разделяемых компонентов с поверхностными ионами ионообменного адсорбента.

В процессе работы установки каталитического крекинга катализатор, находящийся в системе, теряет активность, и избирательность его ухудшается — происходит старение катализатора. Существуют два вида старения катализатора: нормальное старение с постепенным снижением активности катализатора, но без существенного изменения его избирательности, и ненормальное, сопровождающееся резким ухудшением избирательности катализатора.

Окислением циклоалканов средней фракции балаханской нефти получ'ены нефтяные кислоты, по качеству не уступавшие товарным продуктам — мылонафту, асидолу и асидолу-мылонафту, получаемым выщелачиванием кислот из нефтей и нефтепродуктов . Исходным сырьем являлась фракция концентрата циклоалканов 250—350 °С с содержанием 23 % циклогексанов и 77 %цик-лопентанов с боковыми цепями С6—GIS. Окисление проводилось на пилотной установке при 140 °С с постепенным снижением нагрева до 110°С со скоростью 5°С/ч в присутствии 2 % нафтенатов марганца и калия в расчете на массу сырья, с удельным расходом воздуха 0,9 м3/ в течение 4,5 ч. Нафтенат калия ингиби-ровал окисление циклоалканов в гидроксикислоты. Выход нафтеновых кислот 16 %, гидроксикислот — 2 %.

Щри проведении процесса с водным раствором карбамида основным фактором является концентрация карбамида. Насыщенному раствору карбамида соответствует максимальное извлечение к-парафинов и, следовательно, максимальный выход комплекса; при уменьшении концентрации карбамида выход комплекса снижается. В связи с этим непременным условием при осуществлении данного варианта процесса является поддержание насыщенности раствора на всем этапе комплексообразованияс Сохранение насыщенности раствора обеспечивается, во-первда, применением растворов, насыщенных при температурах, более высоких, чем температура комплексообразования, а, во-вторых, постепенным снижением температуры реакционной смеси._Л

Углеграфитовые материалы имеют характерную для фононной теплопроводности температурную зависимость К = К с максимумом и постепенным снижением ее в сторону высоких и низких температур. На рис. 2.10 приведена температурная зависимость . к теплопроводности реактор-

В процессе эксплуатации по мере падения активности катализатора проводят его регенерацию. Для этого установку постепенно останавливают: снижают производительность и одновременно сокращают подачу топлива в печь. По достижении определенной температуры подачу сырья прекращают, продолжая циркуляцию водорода с постепенным снижением температуры его нагрева и снижением давления в системе. При температуре водорода 200°С подачу топлива в печь прекращают, заменяют водород на инертный газ и дальнейшее охлаждение системы и катализатора проводят циркуляцией азота.

Применение синтетических цеолитов в процессах адсорбционного разделения углеводородов и в каталитических процессах сопровождается постепенным снижением их адсорбционной и каталитической активности в результате заполнения полостей элементарных ячеек углеродистыми отложениями. Для восстановления их активности осуществляют окислительную регенерацию.

Окислением циклоалканов средних фракций нефти получены нефтяные кислоты, по качеству не уступавшие мылонафту, асидолу и асидолу-мылонафту, получаемым выщелачиванием кислот из нефтей и нефтепродуктов. Исходным сырьем является фракция концентрата циклоалканов 250-350 °С с содержанием 23 % циклогек-санов и 77 % циклопентанов с боковыми цепями Сб-Cis. Окисление проводилось при 140 °С с постепенным снижением нагрева до 110 °С со скоростью 5 °С/ч в присутствии 2 % нафтенатов марганца и калия. Нафтенат калия ингибирует окисление циклоалканов в гидроксикислоты. Выход нафтеновых кислот 16 %, гидроксикис-лот — 2 %.

поскольку понижение уровня щелочи тормозится постепенным снижением давления в компенсационном баллоне. Зная объем баллона и диаметр трубки, нетрудно сделать расчеты для калибровки прибора на действительное содержание углеводородов в смеси.

Эти автокаталитические процессы требуют применения температур от ПО до 130° и достаточных давлений для работы в жидкой фазе. На промышленных установках окисление проводят в несколько последовательных ступеней с постепенным снижением температуры . Таким образом, наиболее высокая температура, обеспечивающая максимальную скорость реакции, применяется в первых ступенях процесса, когда концентрация гидроперекиси еще низкая и ее разложение не имеет значения. В промышленной практике суммарная степень превращения составляет ~25%. При таких условиях ведения процесса эффективно используется высокая скорость, с которой реакция протекает до достижения указанной степени превращения, и подавляются побочные реакции, снижающие выход целевого продукта.

В первом случае оптимальной является прямопроточная схема работы с постепенным снижением температуры в зоне катализа1.

Если задачей сложного процесса является получение только промежуточного продукта реакции с минимальной затратой сырья, :нужно руководствоваться показателями селективности его выхода, :не считаясь с возрастанием реакционного объема. Исходя из этого, -можно сделать вывод, что при каталитическом крекинге на бензин предпочтительно иметь сравнительно низкие среднеэффективные температуры с постепенным снижением температуры по мере возрастания глубины процесса.