Главная -> Словарь

Практически отсутствовал

Анализ рассматриваемых вариантов показал, что для всех принятых составов газа с увеличением давления в узле сепарации перед детандером извлечение пропана увеличивается мало при значительном росте извлечения метана. При увеличенном содержании метана в конденсате требуется дополнительное проведение процесса деметанизации, что усложняет технологическую схему . Кроме того, с увеличением давления в схеме НТК с турбодетандером при переработке газа всех принятых составов увеличивается степень сжижения газа в детандере . В настоящее время максимальная степень сжижения газа в детандерах не превышает 20%. Поэтому варианты, показанные в табл. II 1.7 в графах 4 и 7, практически осуществить нельзя. Чем выше давление Ъ схеме, тем больше расходуется энергии на компримирование сырого газа и тем меньше энергозатраты на дожатие сухого отбензиненного газа и получение пропанового холода, и наоборот. В результате общие энергозатраты по схемам с давлением 3,4; 5,4; и 7,1 МПа при переработке каждого из принятых составов газа практически находятся на одном уровне.

Учитывая некоторые технологические элементы непрерывного парофаз-ного каталитического крекинга с применением порошкообразного катализатора, схему жидкофазного каталитического крекинга наиболее целесообразно представить следующим образом. Исходное сырье в интенсивно действующем смесителе смешивается с тонким порошком катализатора. Полученная суспензия подогревается в трубчатой печи и при необходимой температуре и давлении, достаточяом для сохранения жидкой фазы, вводится в реакционную камеру, в которой обеспечивается ее рециркуляция для предупреждения осаждения катализатора. Эта суспензия без понижения ее температуры редуцируется из реакционной камеры в сепаратор. В последнем за счет снижения давления почти до атмосферного происходит полное испарение углеводородов и отделенно углеводородных паров и газов от порошка катализатора. Катализатор выводится из сепаратора и направляется на регенерацию, а газо- и парообразные продукты крекинга поступают на ректификацию. В данной схеме теоретически возможен вариант процесса, при котором порошкообразный катализатор вводится не до подогрева, а после него — перед входом в реакционную камеру. Такой вариант, несомненно, повысил бы эффективность работы катализатора, поскольку с момента его контакта с горячей углеводородной жидкостью создавались бы предпосылки для протекания реакций крекинга. При постепенном подогревании суспензии катализатора в холодном сырье процессам крекинга предшествовали бы адсорбция, полимеризация и разложение химически нестойких компонентов сырья, что вело бы к преждевременному обугливанию и снижению эффективности катализатора. Кроме того, введение катализатора в холодное сырье потребовало бы применения трубчатых печей, рассчитанных на обеспечение большой скорости движения суспензии во избежание осаждения катализатора на стенках труб, поэтому размеры печи пришлось бы значительно увеличить. Учитывая, однако, возможные технические и конструктивные трудности, которые неизбежны при попытках практически осуществить непрерывное и равномерное дозирование сухого порошка катализатора в горячий нефтепродукт под давлением свыше 3 МПа, вариант с введением порошка катализатора в холодный нефтепродукт представляется менее сложным. Решающим здесь является выбор сырья.

2) изменения места выхода отработанного катализатора, что позволило практически осуществить параллельное движение паров сырья и катализатора, отработанный катализатор непрерывно выводится из верхней части густой фазы и поступает в отпарную секцию;

Если учесть, что фракция 230—320° С также является дизельным топливом, то общий выход его может составить около 40%. Однако практически осуществить это не удается, так как этэ

остаточном давлении 1СГ" мм рт. ст. имеет значение, колеблющееся в зависимости от размеров молекул в пределах 5 — 10 см. Следовательно, при подобных значениях разряжения и расстояния от зеркала испарения до холодильника можно практически осуществить принцип молекулярной перегонки.

температуры и давления, влияющими на константу равновесия химической реакции; 2) изменением продолжительности реакции; 3) подбором соответствующего катализатора, позволяющего осуществлять химические реакции при более благоприятном режиме и снижаю щего роль побочных реакций; необходимо, однако, отметить, что катализатор изменяет скорости реакций, но не влияет на константу равновесия химической реакции; 4) изменением концентраций тех или иных компонентов исходного сырья; так, при алкилировании изобутана или бензола непредельными углеводородами значительное повышение концентрации последних позволяет реакцию алкили-роваиия практически осуществить полностью, подавляя при этом реакцию полимеризации непредельных углеводородов, которая может одновременно протекать в этих условиях; для реакции алкили-роваиия на 1 моль непредельного углеводорода берется 5—10 молей изобутана или бензола, хотя в реакцию вступает только один моль этого компонента; 5) ведением процесса с рециркуляцией, при которой за однократный пропуск сырья через реакционную зону обеспечивается сравнительно неглубокая степень превращения, после чего из реакционной смеси выделяются продукты реакции, а пепрореагировавшее сырье возвращается обратно в реакционную зону в смеси со свежей порцией исходного сырья; ведение процесса с рециркуляцией часто осуществляется при термическом и каталитическом крекинге нефтяного сырья, при процессах коксования, пиролиза, изомеризации и др.

Анализ рассматриваемых вариантов показал, что для всех принятых составов газа с увеличением давления в узле сепарации перед детандером извлечение пропана увеличивается мало при значительном росте извлечения метана. При увеличенном содержании метана в конденсате требуется дополнительное проведение процесса деметанизации, что усложняет технологическую схему . Кроме того, с увеличением давления в схеме НТК с турбо детандер ом при переработке газа всех принятых составов увеличивается степень сжижения газа в детандере . В настоящее время максимальная степень сжижения газа в детандерах не превышает 20%. Поэтому варианты, показанные в табл. III.7 в графах 4 и 7, практически осуществить нельзя. Чем выше давление в схеме, тем больше расходуется энергии на компримирование сырого газа и тем меньше энергозатраты на дожатие сухого отбензиненного газа и получение пропанового холода, и наоборот. В результате общие энергозатраты по схемам с давлением 3,4; 5,4; и 7,1 МПа при переработке каждого из принятых составов газа практически находятся на одном уровне.

промыслах можно практически осуществить, спустя много вре-

Строительство нефтестабилизационных установок на промыслах можно практически осуществить, спустя много времени после начала эксплуатации вновь открытого месторождения, так как необустроенность промыслов не позволяет приступить к такому строительству с самого начала эксплуатации месторождения.

Влияние температуры на стабильность присадки в масле .при центрифугировании. Исследование влияния температуры на стабильность присадки в .масле проводилось три температурах 35—60° С. Практически осуществить постоянство заданной температуры при центрифугировании оказалось весьма сложно. Нагретое масло при центрифугировании, как правило, постепенно охлаждалось окружающим воздухом, а масло, подлежащее центрифугированию при комнатной температуре, , наоборот, нагревалось до 35— 40° С.

При повышении температуры топлива до 100° G остаточное содержание влаги в топливе невелико и при отсутствии застойных, не вовлекаемых в процесс циркуляции зон в резервуаре и при тщательном отводе образуемого пара оно может быть доведено почти до нуля. Однако практически осуществить эти условия вряд ли возможно, и при достижении температуры кипения в топливе остается некоторое количество влаги. Причем эта влага тонко диспергирована.

Для нефтяных углеводородов, с которыми приходится иметь дело в практике лабораторных молекулярных перегонок, длина свободного пути молекул при остаточном давлении 10-4 мм рт. ст. имеет значение, колеблющееся в зависимости от размеров молекул в пределах 5—10 см. Следовательно, при подобных значениях разрежения и расстояния от зеркала испарения до холодильника можно практически осуществить принцип молекулярной перегонки.

рождения Советского и месторождения Кичик-Бель ,; хорошо согласуются с предложенными для этих ВМС моделями макромолекул: слоистой для первых и квази-планарной для вторых — и с особенностями химического состава дистиллятной части нефтей. В водонерастворимых продуктах озо-нолиза советских асфальтенов сохранялось лишь 10% атомов се-рыг но две трети атомов азота, присутствовавших в исходном веществе, тогда как в аналогичных продуктах деструкции асфальтенов Кичик-Бель содержалось около 60% исходной серы4 а азот практически отсутствовал.

В табл.2 представлено качество исходных компонентов - бензина термического крекинга, гудрона арланской нефти и прямогонного дизельного топлива, а также их смеси. Гидроочистка проводилась при температурах 350-380°С, объемной скорости подачи сырья 1,3 ч , циркуляции водородсодаржащего газа 260 м3/!*3 сырья, общем давлении в системе 3,0 ИШа. Перепад температур в слое катализатора не превышал 15°С в первом по ходу сырья реакторе, а в последущих реакторах он практически отсутствовал. В табл.3 приводится среднее качество гидрогенизата и продуктов его разгонки: бензина и дизельного топлива. Там же для сравнения представлен и бензин прямой гонки.

Характеристика химического состава и свойств продуктов реакции, полученных на всех стадиях дегидрогенизации, дана в табл. 39 и на рис. 38. Для сопоставления в таблице приведены также состав и свойства исходной фракции предельных углеводородов. Дегидрогенизация этой фракции, так же как и дегидрогенизация индивидуальных углеводородов, протекала гладко. Крекинг практически отсутствовал, о чем можно судить по отсутствию в продуктах реакции газообразных и низкокипящих жидких углеводородов. Реакции гидрогенизола полиметиленовых колец, а также реакции изомеризации с расширением или «жатием кольца, как и реакции за счет парафиновых цепочек, в условиях наших опытов совсем отсутствуют

Ерекинг под давлением гексадецилбензола также показал, что в продуктах крекинга бензол практически отсутствовал и заметное количество ароматики присутствовало лишь в толуольной и вышекипящих фракциях.

исходной фракции предельных углеводородов. Дегидрогенизация этой фракции, так же как и дегидрогенизация индивидуальных углеводородов, протекала гладко. Крекинг практически отсутствовал, о чем можно судить по отсутствию в продуктах реакции газообразных низкокипящих жидких углеводородов. Реакции гидрогенолиза полимотилеповых колец, а также реакции изомеризации с расширением или сжатием кольца, как и реакции за счет парафиновых цепочек, в условиях наших опытов совсем отсутствуют пли играют крайне незначительную роль.

В газах XIV-1 и XIV-2 горизонтов, приуроченных к осадкам нижнемелового возраста, сероводород до начала разработки практически отсутствовал. Его наличие в микроконцентрациях установлено лишь в отдельных скважинах. В то же время в газе XV горизонта сероводород содержится в больших количествах .

Остаток после перегонки практически отсутствовал.

О крекинге было известно еще в XIX столетии, однако спрос на бензин в то время практически отсутствовал, а получать керосин было проще и дешевле прямой перегонкой нефти, поэтому промышленного применения крекинг-процесс для производства бензина тогда не получил.

носит автоколебательный характер . При этом износ практически отсутствовал, продукты износа в топливе в ощутимых Kofi обнаружены.

В. М. Мамедовой и В. И. Цветковой детально изучена прямая гидратация пропилена на фосфорно-кислотном катализаторе . Наилучшие результаты получены при температуре 170°, давлении 9 атм, объемной скорости пропилена 450—500 час ~1,молярном соотношении H20:C3HS=0,7:1 и содержании пропилена в исходном газе 80—85% объем. В этих условиях конверсия в спирт за проход составляла 6%, выход спирта 70—75 г/лкат-час. Концентрация спирта в водно-спиртовых растворах 20—25% вес. Продолжительность работы катализатора превысила 700 час. без заметного падения активности. Унос фосфорной кислоты практически отсутствовал. Полученные авторами данные могут лечь в основу промышленной реализации процесса.

4. В рассматриваемом случае, как и при регулировании процесса в однозонном реакторе, необходимо следить за тем, чтобы кислород в дымовых газах на выходе из последней зоны практически отсутствовал.