Главная -> Словарь

Подвергается глубокому

Целевым назначением процесса, разработанного в Германии , является получение из дистиллятных, преимущественно керосиновых и дизельных фракций жидких нормальных парафинов высокой степени чистоты и низкозастывающих денор — мализатов — компонентов зимних и арктических сортов реактивных и дизельных топлив. Получаемые в процессе "Парекс" парафины используются как сырье для производства белково-витаминных концентратов, моющих средств, поверхностно-активных веществ и др/гих продуктов нефтехимического синтеза. Сырьем процесса является прямогонный керосиновый дистиллят широкого или узкого фракционного состава , который предварительно подвергается гидроочистке. В качестве адсорбента используется цеолит типа цеосорб 5АМ . Используемый адсорбент — цеолит, обладающий молекулярно-ситовым эффектом, избирательно адсорбирует н-алканы из смесей их с углеводородами изо- или циклического строения. Характерной особенностью процесса "Па — реке" является проведение адсорбции в среде циркулирующего во^ородсодержащего газа, являющегося газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быс —

Наиболее простой вариант получения котельных топлив с пониженным содержанием серы — вакуумная перегонка мазута с получением газойля и гудрона. Вакуумный газойле подвергается гидроочистке и смешивается с гудроном. Этот вариант относительно прост и недорог. Однако он характеризуется ограниченными возможностями по снижению содержания серы, особенно при переработке высокосернистых нефтей. При переработке арланской нефти получается котельное топливо с содержанием серы 3,4%, товарной смеси западносибирских нефтей — 1,7%. Содержание серы соответственно в мазутах составляет 3,8 и 2,3%. Дальнейшее снижение содержания серы в котельном топливе невозможно без изменения соотношения смешиваемых компонентов. Отсюда очевидно, что необходимо уменьшение содержания серы непосредственно в мазуте или гудроне. При гидрообессеривании мазута и соответствующей стабилизации гидрогенизата может быть получено котельное "топливо с содержанием серы менее 1,0%, а в отдельных случаях и до 0,5%.

Адсорбционный процесс «Парекс», разработанный в ГДР, применяется для разделения керосиновых фракций на два продукта: жидкие неразветвленные парафиновые углеводороды и де-парафинированный керосиновый дистиллят, называемый денормализатом. Сырьем установки является прямогонный керосиновый дистиллят широкого или узкого фракционного состава , который предварительно подвергается гидроочистке.

Сырье до гидрокрекинга подвергается гидроочистке ; высокий выход сероводорода и аммиака объясняется глубоким обессериванием деасфальтизата на стадии предварительной гидроочистки.

Исходная пентан-гексановая фракция — сырье процесса пенекс — подвергается гидроочистке, а углеводородное сырье реактора и подпитка водорода — дополнительной адсорбционной осушке на молекулярных ситах. Для процесса пенекс не требуется тщательной подготовки сырья с целью удаления циклических углеводородов С6 или небольших количеств гептанов.

В секции гидроочистки смесь пентанов и гексанов подвергается гидроочистке на кобальтмолибденовом катализаторе, там же подвергается гидроочистке

Химическая стабильность товарных отечественных дизельных топлив довольно высокая. Как правило, они могут храниться с незначительным изменением качества в течение 3-5 лет. Большую часть дизельных топлив у нас в стране получают прямой перегонкой нефти с последующей гидроочисткой. Лишь на некоторых заводах в товарное топливо вовлекают небольшое количество каталитического газойля, который также, как правило, подвергается гидроочистке.

Ядами катализаторов являются сера и азот, содержащиеся в сырье в виде органических соединений. Для их удаления сырье подвергается гидроочистке.

Атмосферная перегонка нефти на таких установках осуществляется в одной колонне. Предпочтительным сырьем для них являются нефти с относительно невысоким содержанием бензиновых фракций и .растворенных газообразных углеводородов. Пример установки такого типа — ЭЛОУ-АВТ-7 со вторичной перегонкой бензина, запроектированная ВНИПИНефть по технологическому регламенту БашНИИ НП. Установка предназначена для обессоливания и перегонки 6—7 млн. т в год смеси неф-тей. На установке вырабатывается следующий ассортимент фракций: С2—С4 — сжиженный газ; С5 — 90 °С •— компонент автомобильного бензина; 90—140 °С — сырье каталитического ри-форминга для производства высокооктанового компонента автомобильного бензина; 140—250 °С — авиационное турбинное топливо; 250—320 °С — легкий компонент дизельного топлива для скоростных двигателей; 320—380 °С — тяжелый компонент дизельного топлива для скоростных двигателей ; 380—530 °С — сырье каталитического крекинга; гудрон — сырье висбрекинга, для производства битумов.

Технологические схемы. Процесс фирмы British Petroleum. Сырье — пентановая, гексановая и пентан-гексановая фракции — подвергается гидроочистке от сернистых соединений и осушке до менее 0,0001%.

Сырье подвергается гидроочистке до содержания серы 0,001%. Катализатор малочувствителен к отравлению водой, допускается содержание воды в сырье до 0,003%, содержание бензола нес-сколько процентов, 2—4% углеводородов С7 и до 15% нафтеновых углеводородов. Сырье после гидроочистки смешивается с водородом, проходит теплообменник, печь, где нагревается до нужной температуры, и поступает в реактор; после охлаждения и отделения водорода в сепараторе, жидкий продукт поступает на стабилизацию. Процесс может быть совмещен с процессом каталитического риформинга, что приводит к снижению капитальных и эксплуатационных расходов. Большая экономия может быть достигнута при реконструкции установок гидроочистки и риформинга под процесс хайзомер.

Это — распределительное устройство, представляющее собой несколько перфорированных горизонтально расположенных труб. Суммарное сечение отверстий должно обеспечить подачу в куб заданного количества воздуха, а диаметр отверстий — необходимое диспергирование воздуха. Обычно диаметр отверстий колеблется в пределах 8—1в мм. Если отверстия расположены на верхней части трубок-лучей маточника, то битум, заполняющий эти трубки в конце каждого цикла окисления после прекращения подачи воздуха, в последующем цикле работы не вытесняется воздухом полностью. Битум, накапливающийся в нижней части трубок, подвергается глубокому окислению, и маточник довольно быстро закоксовывается. Для предупреждения закок-совывания маточника отверстия выполняют в нижней части или в глухих концах трубок . В этом случае битум, попадающий в трубки в конце цикла окисления, практически полностью вытесняется в куб воздухом в начале следующего цикла, а маточник закоксовывается гораздо медленнее.

Гидрокрекинг остаточного сырья. Остаточное сырье, если оно подвергается глубокому гидрокрекингу с целью получения светлых

Невыгодно подвергать крекингу широкую фракцию потому, что крекинг ее будет происходить неравномерно. В то время как более легкие части сырья еще не прокрекировались, тяжелая часть его уже подвергается глубокому крекингу и образует большое количество кокса. Поэтому целесообразнее широкую фракцию предварительно разделить на ряд узких и крекировать каждую в оптимальных для нее условиях. Это же относится и к мазуту, который при (((крекинге разделяют на две фракции: более легкую и более тяжелую. Более легкую часть подвергают глубокому, а тяжелый остаток низкотемпературному крекингу. В заводских условиях широкие фракции и мазуты крекируют на двухпечных или многопечных крекинг-установках.

Столь пессимистические прогнозы высказывались, исходя пз имевшихся тогда геологических представлений и предположений о нефтеносности различных районов земного шара. Действительность опровергла эти прогнозы. В настоящее время добыча нефти не только не прекратилась и не сократилась, но количество ежегодно добываемой нефти увеличилось в несколько раз. Выросли и подсчитанные по-новому запасы нефти. Тем не менее, эти запасы ограничены и вопрос об их действительной величине подвергается глубокому изучению и обсуждению. В 1952—1953 гг. некоторые исследователи оценивали мировые доказанные запасы нефти в 14,4 млрд. т. Исходя из имевшейся тогда добычи 600 млн. те в год, этих запасов хватило бы лишь на 24 года. В 1956 г. доказанные запасы нефти оценивались уже в 25 млрд. т. Однако по опубликованным в 1960 г. материалам мировые запасы нефти исчислялись уже в 40 млрд. т, а ежегодная мировая добыча составляла около 1 млрд. т. Этот рост доказанных запасов, несмотря на большую добычу нефти, был обусловлен открытием многих новых нефтяных месторождений, среди которых были и очень крупные. При этом на много возросли запасы нефти на Ближнем и Среднем Востоке, в Советском Союзе и в Северной Африке. Следует иметь в виду, что приведенные величины — это доказанные запасы, выявленные к тому времени, когда производились подсчеты, но отнюдь не характеризующие все количество промышленной нефти' в осадочных породах. Чтобы оценить это количество, к доказанным на настоящее время запасам нужно прибавить еще запасы тех месторождений, которые в дальнейшем будут открыты. А эти запасы нам не известны. Мы можем лишь предполагать наличие тех или иных количеств нефти в еще не открытых месторождениях, пользуясь описанными выше способами подсчета.

Насколько склонны парафиновые углеводороды к реакциям распада, показывает следующий пример. Если несколько видоизменить условия ведения про-цесса каталитической дегидрогенизации, именно проводить его в токе СО2 над хромовым катализатором, то н-бутан вместо дегидрогенизации подвергается глубокому распаду с образованием о-киси углерода, водорода и . В этом случае битум, попадающий в трубки в конце цикла окисления, практически полностью вытесняется в куб воздухом в начале следующего цикла, а маточник закоксовывается гораздо медленнее.

В качестве сырья установки выделения парафинов методом "Парекс", применяемых для выработки линейных алкилбензола , алкилбензолсульфоната или алкилбензолсульфо-новой кислоты используется прямогонная фракция с пределами выкипания 180-305 С. Поскольку содержащиеся в сырье сернистые, азотистые и непредельные соединения оказывают неблагоприятное воздействие на молекулярные сита, эта фракция подвергается глубокому обессериванию и гидрированию на установках гидроочистки, где используются алюмоникель- или алю-мокобальтмолибденовые кагализаюры типа ГКД-202, ГКД-205 или ГКД-202П.

В трубах крекинг-печи интенсивность образования кокса увеличивается по мере повышения температуры сырьевого потока. Температура стенки трубы в камере сгорания достигает 600— 650° С. В этих условиях пограничный слой подвергается глубокому крекингу, образуя пленку кокса. В последующем слой жидкости, граничащий с образовавшейся пленкой кокса, нагреваясь до высокой температуры, также подвергается глубокому крекингу, отлагая дополнительную пленку кокса, и т. д. Такой процесс нарастания коксового слоя на внутренней поверхности трубы со'временем

Предварительно нагретая смесь сырья и рециркулирующей флегмы вводится в реактор в интенсивно перемешивающийся псевдоожиженный слой коксового теплоносителя. В реакторе сырье подвергается глубокому разложению. Кокс отлагается на порошкообразном теплоносителе и через бтпарную секцию, расположенную в нижней части реактора, транспортируется, подобно жидкости, в коксонагреватель. Пары продуктов разложения с частью уносимого кокса поступают в циклонный сепаратор, откуда уловленный кокс по стояку возвращается в кипящий слой, а пары в колонну, расположенную на реакторе.

Для выбора оптимальной температуры процесса селективного гидрирования масляных альдегидов в бутиловые спирты при давлении 150 am была поставлена серия опытов в интервале температур 160—240 °С, при объемной скорости подачи жидкого сырья 2,0ч"1; в исходном сырье содержалось 29,1% альдегидов. Основные результаты этих опытов представлены в табл. 3. Установлено, что при 160 °С глубина превращения альдегидов составляет лишь 65,4%, а при 180 °С уже 92,1%, причем реакция идет селективно, т. е. выход спиртов от превращенных альдегидов равен 100%. Дальнейшее повышение температуры позволяет добиться полной конверсии альдегидов, однако селективность процесса в этом случае значительно понижается. Так, при 200 °С глубина превращения альдегидов повысилась до 95,6%, но выход спиртов понизился до 98,5%. Часть альдегидов подвергается глубокому гидрированию с образованием углеводородов. Таким образом, при давлении 150 am, наиболее выгодные условия с точки зрения производительности катализатора и выхода спиртов создаются при использовании в качестве рабочей температуры 200 °С, В этом случае выход бутиловых спиртов в расчете на пропущенное сырье составляет 94,2%, в то время как при 1$0 и 220 °С выход спиртов равен соответственно 92,1% и 92,2%. Опыты по изучению влияния температуры при давлении 300 am показали, что наиболее целесообразной