Главная -> Словарь

Абразивными свойствами

производстве абразивных материалов и в химической промышленности. На экспорт было направлено в 1952 г. около 40%, в 1956—22,7% от всего выработанного в США нефтяного кокса и примерно такое же количество в последующие годы. Главными импортерами нефтяного 'кокса являются некоторые западноевропейские страны и Ятюния, куда, по опубликованным данным, в 1960 г. было вывезено из США около 250 тыс. т кокса, в том числе половину составлял малосернистый кокс, а остальную часть — сернистый и высокосернистый. Экспортируется обычно прокаленный кокс истинной плотностью около 2,04 г/смъ, полученный на установках замедленного коксования. Одна такая партия кокса, поступившая в СССР в 1962 г., содержала серы около 1,5% и фракций 0—4 мм около 62%.

Мелкие фракции кокса легко смерзаются в зимнее время, и создаются большие неудобства при их транспортировке и хранении. Поэтому разделение кокса по крупности с одновременным обезвоживанием должно проводиться на установках. Целесообразно полученный кокс разделять по размерам кусков на 3 фракции: больше 25 мм, 8—25 мм и мельче 8 мм. Первая фракция может быть использована на алюминиевых и электродных заводах, вторая — при производстве карбидов и ферросплавов; третья — в производстве абразивных материалов в качестве топлива, ее можно также брикетировать для превращения в кусковой кокс. В настоящее время основным препятствием к применению более мелких фракций кокса на электродных и алюминиевых заводах является затруднительная прокалка его на заводах-потребителях.

турбинного и судового топлив или в качестве сырья для производства малозольного электродного или игольчатого кокса, термогазойля и т.д. Наиболее массовыми потребителями нефтяного кокса в мире и в СССР являются производства анодной массы и обожженных анодов для алюминиевой промышленности и графитированных электродов для электросталеплавления. Широкое применение находит нефтяной кокс при изготовлении конструкционных материалов в производствах кремния, абразивных материалов, в химической и электротехнической промышленности, космонавтике и т.д. В настоящее время в мире производится около 25 млн. т кокса в год, в том числе в США около 20 млн т/год, при этом около 90%- на установках замедленного коксования, а остальное - на установках термоконтактного коксования и кубовых батареях. Следует отметить, что в США процесс коксования интенсивно развивается не только с целью производства электродного кокса, а в основном для глубокой переработки нефтяных остатков с выработкой максимально возможного количества топливных дистиллятов. В этой связи примерно 55% от общей выработки кокса приходится на долю некачественного высокосернистого кокса, используемого в качестве топлива, а лишь 45% составляют прокаленный электродный кокс . По производству нефтяного кокса наша страна занимает второе место в мире . Установки замедленного коксования в нашей стране эксплуатируются с 1955 г. мощностью 300, 600 и 1500 тыс. т/год по сырью. Средний выход кокса на отечественных УЗК ныне составляет около 20% на сырье . Низкий показатель по выходу кокса в стране обусловливается низкой коксуемостью перерабатываемого сырья, поскольку на коксование преимущественно направляется гудрон с низкой температурой начала кипения , что связано с неудовлетворительной работой вакуумных колонн АВТ, а также с тем, что на некоторых НПЗ из-за нехватки сырья в переработку вовлекается значительное количество мазута. В связи с этим наши УЗК существенно уступают зарубежным аналогам по удельному коксосъему с единицы объема реактора. Этот показатель на УЗК отрасли колеблется от 33 до ;82 т/м3 в год, что свидетельствует о низкой эффективности использования на ряде УЗК основного наиболее дорогостоящего оборудования. Низкий коксосъем на отечественных УЗК обусловлен не только низкой коксуемостью сырья коксования, но и эксплуатацией их с пониженной производительностью по сырью, низким коэффициентом использования календарного времени , повышенными коэффициентами рециркуляции, длительными циклами заполнения коксовых камер и т.д. Энергозатраты на отечественных УЗК в среднем почти в 3 раза выше зарубежных. Однако на передовых установках* * Лучшие в отрасли результаты достигнуты на Ново-Уфимском НПЗ на установке УЗК-300 : выход кокса—30,9 % при коксуемости сырья П%, продолжительность межремонтных пробегов— 240 сут, удельные энергозатраты -56 кг у.т./т сырья.

Молотковые дробилки и мельницы мало пригодны для-измельчения прочных и абразивных материалов или влажных материалов с содержанием влаги более 15%. Для влажных материалов небольшой прочности предпочтительно использование дезинтеграторов.

Широко используют нефтяной кокс в производстве карбидов, например, кальция, кремния, бора и др. и абразивных материалов .

Исходный продукт подается винтовым насосом-дозатором 3 на диск центробежного распылителя 4, диспергируется в объем сушильной камеры и высушивается смесью топочных газов с воздухом, поступающим из печи 1. Конструкция дисков центробежного распылителя различна в зависимости от свойств продукта и условий сушки. Для сушки абразивных материалов с целью повышения износостойкости рабочие элементы дисков выполняются с защитными покрытиями из специальных материалов.

Для производства абразивных материалов кроме карбидов используют также электрокорунды: нормальный Э и монокорунд М, выплавляемые из бокситов восстановительной или оксисульфидной плавкой в присутствии углеродистых материалов. Бокситы кроме глинозема содержат значительные количества окислов: Ре2О3, 5102, ТЮ2, СаО, М§О. Наименее желательны СаО и М§О, так как они ухудшают качество готового продукта. Содержание окислов железа и титана в боксите не ограничивается. Для восстановления

В заключение следует сказать, что в настоящее время уделяется особое внимание развитию производства абразивных материалов на основе корундов и карбидов, что обусловливается потребностью в них черной металлургии .

в качестве восстановителя при осуществлении ряда химических процессов: производства электродной продукции, абразивных материалов, карбидов, процесса горения и др.;

Бурное развитие за последние годы производства карбидов объясняется использованием их для получения новых материалов. Так, в производстве огнеупоров применяют сплавы SiC, TiC и др., в химической промышленности — СаС2, SiC, Сг2С3, Сг7С3 и др., в ядерной энергетике — Br2C, B4C, ZrC, в авиационной и ракетной технике— Ве2С, TiC, в электро- и радиотехнике — ZrC, TiC, Mo2C, SiC, в производстве абразивных материалов — SiC, Ъ^С.

Для производства абразивных материалов кроме карбидов используются также электрокорунды: нормальный Э и монокорунд М, выплавляемые из бокситов в присутствии углеродистых материалов (((82J.

но затем был снят с производства. При сгорании пентакарбонила железа образуется окись железа, отлагающаяся в камерах сгорания в виде легко подвижного осадка с высокими абразивными свойствами. Такие отложения вызывают увеличение износов двигателя в 5—6 раз.

Содержание золы в дизельном топливе долкно быть минимальным, так как вся зола поступает в цилиндр вместе с топливом л, при чрезмерном содержании, вызывает износ гильз цилиндра, особенно когда зола обладает абразивными свойствами.

Испытаниями установлено, что чрезмерное утяжеление фракционного состава дизельных топлив вызывает повышенный износ деталей двигателя. Недостаточная полнота сгорания тяжелых топлив в быстроходных двигателях способствует усиленному отложению углистых, коксообразных продуктов, обладающих абразивными свойствами и усиливающих износ колец и гильз ии-

Следовательно, повышенные износы двигателя при использовании сернистых дизельных топлив объясняются не только химическими явлениями, но и чисто механическими причинами, свят занными с большей плотностью и повышенными абразивными свойствами нагаров, включающих в себе продукты окисления

Осадка Fe9, который при соприкосновении с воздухом самовоспламеняется. Эффективность ПКЖ как антидетонатора на 15—20% ниже, чем ТЭС. При сгорании его образуется окись железа, отлагающаяся в камерах сгорания в виде легкоподвижного осадка с высокими абразивными свойствами. Такие отложения увеличивают износ двигателя в 5—6 раз. Все попытки найти какой-либо «выноситель» для окислов железа или как-то нейтрализовать их абразивное действие успеха не принесли.

Особенно высокими абразивными свойствами, помимо алмазной пыли, обладают оксиды алюминия, хрома и железа, имеющие высокую твердость и механическую прочность, которая препятствует дроблению частиц в процессе изнашивания. Кроме того, металлы имеют структуру, состоящую из зерен различной твердости. Микротвердость различных компонентов металлов, а также некоторых других материалов приведена ниже:

При изготовлении деталей ТС необходимо их тщательно очищать и мыть, исключить занесение технологических загрязнений при сборке узлов и агрегатов. Особенно тщательно должны очищаться застойные полости и каналы. Следует обратить внимание на металлическую стружку, которая имеет, как правило, повышенную твердость, обусловленную наклепом при резании, и обладает высокими абразивными свойствами.

Широко применяемые для ДВС средства очистки имеют механический принцип действия, т.е. очищают топливо от нерастворимых частиц загрязнений и не меняют его химический состав. Фильтры химического адсорбционного действия не получили широкого применения вследствие значительного гидравлического сопротивления и высокой стоимости. Для таких фильтров необходимы дополнительные защитные устройства от вымывания фильтрующей массы, обладающей во многих случаях абразивными свойствами.

В качестве антидетонаторов подробно исследованы и некоторое время практически использовались соединения железа. Высокими антидетонационными свойствами, в частности, обладает пентакарбонилжелезо . Оно представляет собой не растворимую в воде жидкость бледно-желтого цвета с температурой кипения 102,5°С и температурой плавления -2ГС, На свету соединение разлагается с выделением твердого нерастворимого осадка Fe5, который при соприкосновении с воздухом самовоспламеняется. Эффективность ПКЖ как антидетонатора на 15—20% ниже, чем ТЭС. При сгорании его образуется окись железа, отлагающаяся в камере сгорания в виде легкоподвижного осадка с высокими абразивными свойствами. Такие отложения увеличивают износ двигателя в 5—6 раз. Все попытки найти какой-либо «выноситель» для окислов железа или как-то нейтрализовать их абразивное действие успеха не принесли.

На основании фактических данных были пестроеяы графики зависимости условного износа вооружения долота ?,,,-(f/=/fu/i^. Поскольку бурение велось долотом типа СШ о фрезejoвашими дубь-ямй, то в режиме постоянства управляющих параметров наблюдается монотонное падение механической скорости, темп котороге определяется абразивными свойствами породи и оодаж нагрузка и не долоте Р. В интервалах постоянства 1' изнашивание вобружеюм

накоплением в двигателе твердых зольных отложений, обладающих абразивными свойствами по отношению к материалу деталей ЦПГ.