Главная -> Словарь

Достигается практически

Установки первичной перегонки нефти играют на нефтеперерабатывающих заводах большую роль. От показателей их работы зависит эффективность последующих процессов — очистки, газоразделения, каталитического крекинга, коксования и др. Поэтому работники нефтеперерабатывающей промышленности, сотрудники научных, научно-исследовательских и проектно-конструкторских организаций должны стремиться к усовершенствованию технологии отдельных узлов установки, повышению ее производительности, улучшению качества получаемых товарных продуктов. Весьма существенным является также улучшение технико-экономических показателей установок, что достигается повышением производительности труда, снижением себестоимости товарной продукции, сокращением энергетических затрат, удельного расхода металла, капиталовложений и эксплуатационных расходов.

В случае реакций с конкурентной связью имеются три возможности увеличить скорость реакций, приводящие к увеличению выхода целевых продуктов. Первая - это повышение концентрации компонентов, увеличивающих выход целевых продуктов с одновременным уменьшением концентрации веществ, склонных к уплотнению. Вторая возможность связана с разным порядком реакции образования целевых продуктов и продуктов.уплотнения. Так, в цроцессах риформинга, изомеризации и гидрокрекинга уменьшение равновесной концентрации олефинов достигается повышением давления в системе; при изомеризации н-гекса-на на алюмоплатиновом катализаторе целевой продукт и продукт уплотнения образуются из одного промежуточного продукта — гексана, но порядок реакции изомеризации первый, а реакции уплотнения -

Таким образом «старение» бензина генетически связано с еи окислением и логичным казалось бы предположение, что момент начала смолообразования совпадает с моментом начала поглощения кислорода бензином. Между тем дело происходит несколько иначе» а именно смолообразование начинается раньше заметного поглощения кислорода. Это опережение одного процесса другим в значительной степени усложняет выводы лабораторного экшеримеедирог-вания. Это опережение поглощения кислорода хорошо замет^р вдЬ-фиг. 35, где показаны соответствующие кривые, полученные в результате специальных опытов на заводе Химгаз. В _АмеиШ;_лвир _ меняют способы так называемого «ускоренного окисления» пробы. бензина, помещенной в замкнутую систему. Ускорение окисления достигается повышением, концентрации кислорода и высокой температурой опыта. Время, в течение которого проба бензина, нахо-щясь в условиях ускоренного окисления, практически не поглощает-1 кислорода, называется индукционным периодом данного бензина. Змолы, образовавшиеся в бензине за время ускоренного окисления,, называются потенциальными смолами.

В колонне К-2 все тепло, необходимое для ректификации, вносится потоком сырья, которое нагревается в печи до паро-жидкостного состояния. Поэтому для улучшения четкости разделения в этой колонне необходимо увеличивать долю отгона сырья , что достигается повышением температуры и снижением давления в зоне питания. Предпочтительно, чтобы доля отгона на 5—10% превышала сумму светлых дистиллятов, отбираемых в колонне.

Интенсификация процесса достигается повышением температуры и давления, организацией соответствующего гидродинамического и теплового режима, выбором активных катализаторов и т. д.

Для гидрирования бессернистого нафталина лучше использовать платиновый катализатор, в присутствии которого процесс можно проводить в более мягких условиях: при давлении 15—20 ат и температуре 280— 320° С. Если одновременно с тетралином требуется получить некоторое количество декалина, увеличение его выхода легко достигается повышением степени превращения нафталина. Для гидрирования нафталина и нафталиновых фракций можно использовать и водородсодер-жащий газ риформинга, что значительно улучшает экономические показатели процесса.

Глубина превращения равна 100 минус выход газойлей и выражается в % . Повышение глубины превращения достигается повышением температуры, кратности циркуляции катализатора, а также активности катализатора .и снижением объемной скорости. В табл. 9 приведены данные

В настоящее время во всем мире наметилась устойчивая тенденция к концентрации производства, строительству крупных нефтеперерабатывающих заводов и созданию на них комплексов по производству нефтяного углерода большой единичной мощности. Создание таких комплексов достигается повышением производительности оборудования, реакторов, топочных устройств, систем удаления и перемещения нефтяного углерода по территории установки. Немалый эффект дает организация непрерывных одно- или малостадийных процессов и переход на работу по безотходной технологии.

Для коалесценции капель необходимо уменьшить толщину пленки и разрушить пленку. Наиболее просто это достигается повышением температуры. При повышении температуры растворяющая способность нефти по отношению к стабилизаторам повышается, увеличивается скорость диффузии стабилизатора в нефть, снижается вязкость и когезия пленки, уменьшается вязкость самой нефти.

Битумная эмульсия для поверхностной обработки с правильно подобранным компонентным составом обеспечивает получение пленки вяжущего, которая не стекает с поверхности вследствие достаточно высокой вязкости эмульсии. Регулирование вязкости достигается повышением концентрации битума до 65-70 % масс. Наиболее целесообразным является использование эмульсий класса ЭБК-2 с тем, чтобы период разрушения составлял от 2-5 минут до получаса.

В атмосферной колонне 10 все тепло, необходимое для ректификации, вносится потоком сырья, которое нагревается в печи до паро-жидкостного состояния. Поэтому для улучшения четкости разделения в этой колонне необходимо увеличивать долю отгона сырья , что достигается повышением температуры и снижением давления в зоне питания. Предпочтительно, чтобы доля отгона на 5-10% превышала сумму светлых дистиллятов, отбираемых в колонне.

Нитроспирты с органическими кислотами дают эфиры. С уксусным ангидридом, например, достигается практически 100%-пый выход. Полученные таким способом эфиры представляют собой бесцветные жидкости, являющиеся превосходными пластификаторами.

Дополнительное преимущество этого процесса ззключзется в том, что устрзняется необходимость нзгрева исходного сырья до высокой начальной температуры, требуемой для протекания реакции. При осуществлении процесса в результате колебательного движения взвешенных зерен катзлизатора происходит интенсивное перемешивание и достигается практически идеальный теплообмен между поступающей свежей газовой смесью и горячими газообразными продуктами реакции, обеспечивающий достаточный нагрев исходной газовой смеси. Именно в этом свойстве и заключается особенность взвеси твердой фазы. Катз-литическая активность твердой фазы проявляется лишь в первые часы работы , а при длительной работе практически полностью отсутствует. Именно поэтому рассматриваемый метод хлорирования следует отнести к группе термических процессов.

На рис. III.63 представлены зависимости изменения коэффициентов извлечения метана, этана и пропана от температуры низа абсорбера — деметанизатора , из которых следует, что с повышением температуры до 100—110°С извлечение пропана остается неизменным, а извлечение метана и этана непрерывно уменьшается и при 100—110°С достигается практически полная деметанизация насыщенного абсорбента. Ниже приведены данные

где ti, tz — начальная и конечная температуры продукта, °С. Формула действительна при условии, что при первом пуске печи регулировкой горелок достигается практически возможное равенство температур стен радиантных труб, после чего в регламент эксплуатации печи записывается давление по рядам горелок;

Максимальная температура в слое- 665 °С- достигается практически на выходе из первой зоны, температура на выходе из регенератора равна 534 °С, конечная степень закоксованности-0,09, что соответствует удалению 91% отложений кокса. Таким образом, регенератор рассмотренной конструкции полностью соответствует промышленным требованиям по глубине превращения коксовых отложений и допустимым перегревам в слое катализатора.

Особенно эффективны катализаторы на основе родия, промотированного иодом. В их присутствии синтез уксусной кислоты из метанола успешно протекает при сравнительно низких давлениях , причем достигается практически количественный выход уксусной кислоты . Катализатор может быть использован многократно.

Реакцию конденсации эпоксисоединений с двуокисью углерода обычно проводят при температуре 150—200 °С, давлении 7—10 МПа и концентрации катализатора 0,3—0,5% . В этих условиях достигается практически количественный выход алкиленкарбонатов как для окисей этилена и пропилена, так и для окисей изобутилена, циклогексена и стирола.

Процесс гидрирования фталонитрила в присутствии алюмо-кобальтового катализатора осуществляется при температуре 90—120 °С, давлении 15—20 МПа, объемной скорости подачи раствора динитрила в органическом растворителе 1,5—2,0 ч"1, мольном соотношении динитрил/аммиак/водород, равном 1 : 10 : 40. При этих условиях достигается практически полное превращение динитрилов. Выход ксилилендиаминов — около 90% , поликсилиленполиаминов — 9—10% .

объемной скорости подачи сырья 1000—6000 ч"1, с использованием гидрирующих катализаторов . Реакция экзотермична: ДЯ = 7,4—34,4 кДж/моль. При указанных условиях достигается практически полное превращение этанола в соответствующие этиламины. Изменяя температуру процесса и мольное соотношение реагентов, можно влиять на выход моно-, ди- и триэтиламинов.

Гидрирование нитрилов в первичные амины осуществляют при температуре 80—120 °С, давлении 1,4—15,0 МПа в присутствии катализаторов : никеля Ренея, бората никеля, никеля на окиси хрома, цинка на окиси хрома, скелетного никеля, промотированного титаном, кобальта на окиси алюминия и др. Для увеличения выхода первичных аминов процесс гидрирования нитрилов рекомендуют проводить в присутствии аммиака или водорастворимых оснований NaOH, КОН и др. При вышеуказанных условиях достигается практически полная конверсия нитрилов в амины, при этом выход первичных аминов составляет 80—95% и вторичных аминов 5 — 20%.

Процесс синтеза Л/-метилпирролидона осуществляют непрерывным методом в реакторах колонного или трубчатого типа при температуре 240-270 °С, давлении от 4 до 7 МПа и мольном соотношении бутиролактон/метиламин, равном 1 • : 1,1—1,5. При этих условиях достигается практически полное превращение бутиролактона в #-метилпирролидон\