Главная -> Словарь

Количество теплоносителя

, проведенные в 1946 г., показали, что при добавлении в сырье крекинга пиридиновых оснований и хинолина выходы газа и бензиновых фракций резко понижаются, а коксообразование в 1,5—2,0 раза больше, чем при крекинге исходного сырья. Количество сульфируемых и непредельных углеводородов в бензине значительно возрастает. Относительная дезактивирующая способность сырых пиридиновых оснований из смол полукоксования углей, пиридиновых оснований из смол коксования углей и хинолина находятся в соотношении 1 :2,5 :20,0 при добавлении их 2 вес. % к сырью крекинга. Хотя дезактивация катализатора азотистыми основаниями носит обратимый характер, т. е. индекс активности катализатора после его регенерации восстанавливается, изменения в выходах продуктов крекинга достигают значительной величины. Так, при переработке сырья из калифорнийской нефти выход бензина из-за отравления катализатора азотистыми основаниями снижается на 20% .

количество сульфируемых. При 0,6% ар.матических углеводо-

Результаты опытов приведены в таблице и на рис. 1. Количество сульфируемых углеводородов в гидрогенизатах несколько меньше, чем в исходном сырье, по-видимомуг в результате гидрирования непредельных углеводородов. Соответственно примерно на 2 пункта снижается октановое число катализатов.

Количество сульфируемых углеводородов в ката-лизате после гидроочистки снижается незначительно . Соответственно на 1,0—1,5 пункта снижается и окта-

новое число. На алюмо-кобальтмолибденовом катализаторе при всех объемных скоростях подачи сырья получаются катализаты с йодным числом меньше единицы. Соответственно фракция 95—122° С имеет йодное число меньше единицы при объемной скорости подачи сырья ниже 2,0 ч—1. Общее количество сульфируемых меняется незначительно. Как указывалось выше, во всех опытах циркулирующий газ содержал 85— 92% объемн. водорода. В отличие от этого газ промышленной установки гидроформинга содержит 50—70% объемн. водорода. Специально проведенные опыты показали, что понижение парциального давления водорода в рассматриваемых пределах на качество получаемого продукта влияет незначительно.

Исследование физико-химических характеристик катализатов, полученных в пределах температур 325-400°С на данной катализаторе показало небольшое облегчение фракционного состава, и незначительное снижение значений йодного числа, показателя преломления, количество сульфируемых и температур застывания.

Первые 'Исследования :по влиянию азотистых соединений на результаты каталитического крекинга нефтяных дистиллятов были проведены в 1946 г. Фростом и Щекиным . i Было установлено , что при добавлении в сырье крекинга пиридиновых оснований и хинолина выход газа,и бензиновых фракций резко понижается, а коксообразование увеличивается в 1,5—2,0 раза по сравнению с выходом при крекинге исходного сырья. Количество сульфируемых и непредельных углеводородов в бензине значительно возрастает. Относительная дезактивирующая способность смеси № 2 сырых пиридиновых оснований из смол полукоксования углей, смеси № 1 пиридиновых оснований из смол коксования углей и хинолина находятся в соотношении 1:2,5:20,0 при добавлении их к сырью крекинга в количестве 2% вес. Ф'рост и Щекин, а также другие исследователи установили обратимость отравления катализатора азотистыми основаниями. Хотя вредное влияние азотистых оснований носит обратимый характер, т. е. индекс активности катализатора после его регенерации восстанавливается, однако, изменения в выходе продуктов крекинга достигают значительной величины. Так, при переработке сырья из калифорнийской нефти снижение в выходе бензина из-за отравления азотистыми основаниями катализатора достигает 20% .

Содержание серы, вес. % . . Показатель преломления nD Количество сульфируемых, об.

Содержание серы, вес. % . . . . Показатель преломления nD . . Количество сульфируемых, об. %

Количество сульфируемых, об. 96 .... 34,0 42,4 41,8 40,0 38,8 40,5 38,6 37,0 36,2

количество сульфируемых, об. % .... 34,0 46,2 46,0 45,8 45,0 45,9 45,2 44,6 44,0

Если температурный уровень перегонки таков, что остаток не удается нагреть до нужной температуры теплоносителем, либо если поверхность кипятильника и количество теплоносителя получаются чрезмерно большими, тепло в низ колонны подводится при помощи так называемой «горячей струи». Часть остатка с низа колонны забирается насосом и прокачивается через змеевик трубчатой печи, где нагревается до более высокой температуры и частично может испаряться, а затем возвращается под нижнюю тарелку колонны.

Время, затрачиваемое на окисление кокса, обратно пропорцио- j нально удельному- расходу теплоносителя, использующегося для ' снятия избыточной теплоты горения. Во избежание чрезмерного увеличения времени горения кокса минимально допустимое удельное количество теплоносителя не должно быть ниже 250 м3/ч при газовоздушном способе регенерации и 300 мэ/ч при паровоздушном.

Часть кокса по достижении определенного предельного размера частиц выводят из нагревателя как готовый продукт и охлаждают водой до требуемой температуры, при которой его можно транспортировать воздухом, не опасаясь самовозгорания. Недостающее количество теплоносителя восполняют новыми порциями мелкого предварительно раздробленного кокса.,

Установка с принудительной циркуляцией жидкого теплоносителя показана на рис. 7-8. Для наполнения системы необходимое количество теплоносителя перекачивается в нее из сборника 1 насосом 2. После этого сборник 1 разобщается с системой перекрытием вентилей и при работающем насосе 2 теплоноситель начинает циркулировать через трубчатый нагреватель 3 и рубашку обогреваемого аппарата 4. В трубчатом нагревателе теплоноситель воспринимает тепло топочных газов, а в рубашке обогреваемого аппарата 4 отдает его обрабатываемому материалу.

В системе реакторного блока, в которой используется движущийся теплоноситель, требуется непрерывное перемещение твердых частиц между реактором и регенератором. В большинстве случаев это перемещение осуществляется по принципу пневмотранспорта, т. е. движущей силой является поток газа или паров; механическое перемещение теплоносителя при помощи элеваторных устройств в настоящее время применяют редко. Пневмотранспорт крупных гранул и порошкообразных частиц оформляют по-разному, поскольку гидродинамика слоя крупногранулированных движущихся частиц и псевдоожиженного слоя неодинакова. В первом случае гидростатический напор столба гранул и скорость их истечения практически не зависят от высоты этого столба. У основания линии пневмотранспорта имеется специальное устройство для захвата частиц газом. На рис. 21, а количество транспортируемого материала регулируется величиной зазора между трубами 1 1 при сближении концов труб производительность транспортера падает. Скорости витания крупных гранул теплоносителя значительны; поэтому пневмотранспортеры такого типа работают при высоких скоростях транспортирующего газа , адля крупного тяжелого теплоносителя —до 40 м/сек.

Для нахождения отдаваемого или воспринимаемого количества тепла необходимо знать количество теплоносителя и разность энтальпий при соответствующих температурах. Так для теплообменных аппаратов, в которых отсутствуют процессы конденсации- или испарения, уравнение примет вид:

Выбор способа регенерации зависит от состава катализатора: катализаторы, в состав которых входят цеолиты, нельзя подвергать паровоздушной регенерации. Время, затрачиваемое на окисление кокса, обратно пропорционально удельному расходу теплоносителя, используемого для снятия избыточной теплоты сгорания. Во избежание чрезмерно длительного горения кокса минимально допустимое удельное количество теплоносителя не должно быть ниже 250 м3/ч при газовоздушном способе регенерации и 300 м3/ч— .при паровоздушном. Максимально допустимое количество теплоносителя определяется особенностями технологической схемы и гидравлическим спротизлением системы.

Температуру верха колонны поддерживают на заданном уровне, изменяя расход орошения. Температуру низа регулируют, изменяя количество теплоносителя, подаваемого в кипятильник, или подачу топлива в трубчатую печь, которая служит для подогрева «горячей струи».

От способа герметизации ТСТ существенно зависит точность ее заправки, возможность контролировать количество теплоносителя в рабочей области трубы, а также чистота теплоносителя и количество в нем посторонних примесей и НКГ. От того, насколько хорошо будет проведена операция герметизации, зависит продолжительность работоспособности ТСТ и рабочие характеристики в процессе эксплуатации. Герметизация труб может выполняться с помощью токов высокой частоты, обкаткой. В практике наиболее надежной является технология герметизации тепловых труб с помощью различных видов сварки: диффузионной, электронным лучом в вакууме, лазерной, тре-

Режим дифенильного парогенератора: давление 3,5—4,0 ати, температура 320—340°, количество теплоносителя в системе 372 кг.

Для нахождения отдаваемого или воспринимаемого количества тепла необходимо знать количество теплоносителя и разность энтальпий при соответствующих температурах. Так для тешюобменных аппаратов, в которых отсутствуют процессы конденсации или испарения, уравнение примет вид: