Главная -> Словарь

Обессеривания нефтяного

При испытании целого ряда катализаторов различного состава с целью выбора оптимального содержания гидрирующих компонентов было установлено , что максимальная скорость реакции обессеривания достигается при соотношении кобальт:молибден равном 0,18. В то же время было показано, что значительное уменьшение содержания гидрирующих компонентов в катализаторе не ухудшает каталитические свойства данного катализатора при гидрооблагораживании средних нефтяных дистиллятов - керосина и дизельного топлива . И, тем не менее, наиболее крупные поставщики катализаторов за рубежом выпускают катализатор АКМ в большинстве случаев с содержанием окиси кобальта на уровне 3 % мае., окиси молибдена 10-15% .

Анализ полученных данных свидетельствует о том, что при "мягком" температурном режиме работы катализаторов степень обессеривания дизельной фракции не высокая для всех испытуемых катализаторов. Максимальная степень обессеривания достигается на катализаторе Г8-168ш , минимальная - в случае катализатора АКМ .

Исследованиями процесса гидроочистки кокса при давлении водорода до 50 кг/см2 и температурах 500-750 °С установлена возможность его обессеривания до остаточного содержания серы 0,13 %. Большая эффективность обессеривания достигается на мелких частицах при низких температурах, обеспечивающих большую "газификацию" матрицы кокса с потерей 30^ 60 % углеродной массы.

Промотирующее действие кобальта на молибденовые катализаторы известно уже давно , но лишь в последнее время это сочетание приобрело значение важнейшего катализатора для гидроочистки дистиллятных нефтяных фракций. Было показано , что окись кобальта на бентоните и трехокись молибдена на бентоните раздельно менее активны, чем смесь обоих окислов на том же носителе; в свою очередь эта смесь значительно менее активна, чем катализаторы, содержащие в качестве активного компонента химическое соединение этих окислов, т. е. молибдат кобальта СоМоО4г на бентонитовом носителе. Изучение влияния атомного отношения кобальт: : молибден показало , что максимальная активность в реакциях гидро-обессеривания достигается при отношении Со : Мо, равном 1 : 5. Этот катализатор обладает весьма высокой избирательностью, и реакции гидрокрекинга связей углерод — углерод или насыщения ароматических колец в его присутствии практически не протекают.

бом коксования, наибольшая глубина обессеривания достигается

При обессеривают коксов, полученных одним и тем же способом коксования, наибольшая глубина обессеривания достигается в интервале температур 1380—1450° . Если в зоне а изменение глубины обессеривания составляет в среднем 0,2%/град., а в зоне в менее 0,2%/град., то в зоне б эта величина достигает 0,6%/град. Следовательно, повышение температуры более 1450° менее эффективно и в промышленных условиях лучше несколько увеличить продолжительность прокалки.

виде или стабилизированная небольшими добавками кремнезема. При использовании катализаторов на таких микропористых носителях высокая избирательность в реакциях обессеривания достигается в результате того, что обычно процесс проводят в сравнительно мягких условиях, при которых, несмотря на сравнительно большую продолжительность пребывания молекул в микропористой структуре, вторичные реакции протекают в весьма слабой степени. Если требуется достигнуть максимальной избирательности катализатора, то можно использовать носители, имеющие более широкопористую структуру.

Промотирующее действие кобальта на молибденовые катализаторы известно уже давно , но лишь в последнее время это сочетание приобрело значение важнейшего катализатора для гидроочистки дистиллятных нефтяных фракций. Было показано , что окись кобальта на бентоните и трехокись молибдена на бентоните раздельно менее активны, чем смесь обоих окислов на том же носителе; в свою очередь эта смесь значительно менее активна, чем катализаторы, содержащие в качестве активного компонента химическое соединение этих окислов, т. е. молибдат кобальта СоМо04, на бентонитовом носителе. Изучение влияния атомного отношения кобальт: : молибден показало , что максимальная активность в реакциях гидро-обессеривания достигается при отношении Со : Мо, равном 1 : 5. Этот катализатор обладает весьма высокой избирательностью, и реакции гидрокрекинга связей углерод — углерод или насыщения ароматических колец в его присутствии практически не протекают.

максимальная скорость реакции обессеривания достигается при соотношении кобальт : молибден, равном 0,18. В результате было показано, что значительное уменьшение содержания гидрирующих компонентов в катализаторе (окиси кобальта - до 1,8-2,7%, окиси молибдена - до

~ Опыты по прокаливанию сернистых коксов показали возможность их частичного обессеривания при определенных условиях в камерных печах. Причем аффект обессеривания "достигается при температурах промышленных процессов прокаливания. . *

При этих условиях максимальная степень обессеривания достигается для бензинов каталитического крекинга /77%/ в минимальная для бензинов коксования /66%/.

В США рекламируется гидрообессеривание предварительно окисленного размельченного кокса с частицами размером 0,18—0,3 мм при подаче в течение 4—12 ч водорода с объемной скоростью 1500 ч-.1. С укрупнением частиц кокса резко замедляется обессеривающее действие водорода {139))). В. Нельсон считает, что разработанным методом обессеривания нефтяного кокса можно считать только обработку его после тонкого измельчения непредельными газами. При этом сообщает-

На основании полученных результатов предложен следующий способ обессеривания нефтяного кокса . Его предварительно нагревают до высоких температур и выдерживают при этой температуре в выносной камере

Низкотемпературное обессеривание с применением газов. На основании исследований было выявлено, что интенсивность обессеривания нефтяного кокса газом является функцией его природы, давления, температуры, размеров частиц, удельной поверхности кокса, длительности обработки, объемной скорости подачи газа.

Недостатки существующих прокалочпых агрегатов вызвали необходимость в создании новых, более совершенных конструкций печей для облагораживания нефтяных коксов. Этому способствовали также требования проведения процесса обессеривания нефтяного кокса в более жестких условиях , чем процесса прокаливания.

Рис. 71. Трехступенчатый реактор для прокаливания и обессеривания нефтяного кокса: ;

Недостатки обессеривания нефтяного кокса в электрокальцинаторе вызвали необходимость создания более эффективных процессов облагораживания мелочи нефтяного кокса в кипящем слое.

Особый интерес представляют результаты испытаний обессеренного нефтяного кокса, подтвердившие ранее полученные лабораторные данные различных исследовательских институтов о возможности применения обессеренного кокса в производстве анодной массы. Кроме тою, они позволили рекомендовать строительство опытно-промышленной установки обессеривания нефтяного кокса. Дальнейшие исследования необходимо направить на снижение расхода связующего и усадки анодной массы. Это может быть достигнуто, в частности, путем соответствующего подбора гранулометрического состава сухой шихты с одновременным использованием добавок искового и других малопористых видов кокса. Снижение содержания ванадия в обессеренном нефтяном коксе позволит использовать его в производстве электротехнического алюминия.

На основании полученных результатов предложен следующий способ обессеривания нефтяного кокса . Его предварительно нагревают до высоких температур и выдерживают при этой температуре в выносной камере

Низкотемпературное обессеривание с применением газов. На основании исследований было выявлено, что интенсивность обессеривания нефтяного кокса газом является функцией его природы, давления, температуры, размеров частиц, удельной поверхности кокса, длительности обработки, объемной скорости подачи газа.

Недостатки существующих прокалочных агрегатов вызвали необходимость в создании новых, более совершенных конструкций печей для облагораживания нефтяных коксов. Этому способствовали также требования проведения процесса обессеривания нефтяного-кокса в более жестких условиях , чем процесса прокаливания.

Рис. 71. Трехступенчатый реактор для прокаливания и обессеривания нефтяного кокса: ,