Главная -> Словарь

Постепенно повышающейся

Избирательная гидрогенизация ацетилена была использована в промышленности в двух направлениях. Во-первых, для превращения ацетилена, содержащегося в некоторых определенных крекинг-газах, в этилен. Этот процесс удобен тем, что газы содержат водород в количестве, достаточном для гидрогенизации ацетилена. Во-вторых, для превращения более или менее чистого ацетилена в этилен. Последнее применение представляет особый интерес для стран, имеющих недостаточное количество природного газа. В Германии во время второй мировой войны ацетилен превращался в этилен в больших масштабах с выходом этилена около 90%, катализатором служил палладий на силикагеле. В течение 8 месяцев температура катализатора в процессе постепенно повышалась от 200 до 300°, а затем катализатор регенерировался без выгрузки из реактора смесью пара и воздуха при 600°. Катализатор выдерживает три регенерации .

Катализатор готовился нанесением на силикагель крепких растворов азотнокислой меди и азотнокислого висмута , до содержания металлов эквивалентного 12,7% Си и 3,2% Bi. Силикагель брался прокаленный во вращающихся печах при 800°. После нанесения на него солей силикагель нагревался до 450—550°, причем нитраты превращались в окиси. После заполнения реактора этим катализатором окись меди превращалась в ацетилид. Для этого при 60—70° и в течение, примерно, 12 час. в реактор подавался разведенный формальдегид и разведенный азотом ацетилен. По мере образования ацетилида концентрация ацетилена постепенно повышалась с 10до 90%, а температура—до 90°. Приготовленный таким образом .катализатор позволял проводить синтез бутин-диола при температуре всего 100° и под давлением ацетилена всего 5 атм .

По мере увеличения длительности работы катализатора его активность снижается. Для сохранения глубины удаления серы на заданном уровне постепенно повышалась температура в слое катализатора.

В работе температура на входе в первый реактор рифор-минга по мере падения активности катализатора постепенно повышалась с 490 до 510 °С. В связи с этим авторы предполагают вычислять активности и скорости падения активностей катализаторов по изменению вида кривой распределения температуры по высоте реактора. В этой работе отчетливо выявляется огромная роль распределения температур в реакторных устройствах рифор-минга, которую необходимо учитывать при эксплуатации действующих заводских установок каталитического риформинга бензинов.

Риформинг проводили в жестком режиме , переработке подвергали глубоко гид роочищенное и обезвоженное сырье. Для поддержания требуемо! влажности циркулирующего газа гидрогенизат HI установке тщательно отпаривали. Опыт эксплуатации показал, чп газ необходимо осушать в период выхода установки на режим, i также при восстановлении и регенерации катализатора. При уста новившемся режиме адсорберы могут быть отключены. Темпера турный режим блока риформинга регулировали таким образом что за 8 месяцев эксплуатации установки . Данные по материальному балансу процесса сведены в табл.З, качество

Сырьем для данного исследования служил второй боковой погон 1масляной АВТ Ново-Уфимского нефтеперерабатывающего завода. Этот дистиллят подвергли прямоточной шестиступенчатой очистке водным фенолом . Температура очистки постепенно повышалась от 30° в первой ступени до 50* в шестой ступени. Количество фенола варьировало от 100% на дистиллят в первой ступени до 600% в шестой ступени при равномерной его подаче в каждую ступень экстракции. Качества исходного дистиллята, рафинатов и экстрактов приведены в табл. 1.

В данном случае постоянная мощность производства достигалась изменением температуры в реакторе и состава циркуляционного газа . Во время эксплуатации катализатора температура постепенно повышалась, причем первые 160 сут она не превышала 240 °С. За пробег температура повысилась на 38 °С. Одновременно с повышением температуры медленно снижалось содержание инертных компонентов в циркуляционном газе с 45% в начальный период и до 25% к концу. За счет этого увеличивалось парциальное давление реагирующих компонентов с 2,7 до 3,7 МПа. Дальнейшее снижение концентрации инертных компонентов менее 25% экономически нецелесообразно, так как в исходном газе в специфических условиях данного производства она составляет более 11% .

Сказанное иллюстрируется примерами превращений циклогексана, в которых концентрация кислотных центров постепенно • повышалась добавлением окиси кремния к серии алюмо-молибде-новых катализаторов. Результаты исследований приведены в табл. 3 . Проводя реакцию при одной и той же температуре до одинаковой глубины превращения , исследователи отметили, что по мере добавления к катализатору окиси кремния от 0 до 25% вес. выход метилциклопентана возрастает с 18 до 45%, выход бензола при этом снижается от 70 до 37%. Высказано предположение, что изменение в составе продуктов является результатом дополнительного усиления кислотной функции катализатора. Для каждого катализатора выход бензола

Образец асфальтена, растворенного в бензоле или хлороформе, наносился на стеклянную вату, помещенную в контейнер, который вводился в область ионизации; после удаления растворителя температура контейнера постепенно повышалась и начиналась деструктивная десорбция образца. Малое время пребывания продуктов распада в зоне реакции обеспечивало возможность фиксирования первичных продуктов разложения. Полнота испарения контролировалась по величине ионного тока, при максимальном значении которого регистрируются масс-спектры.

нефти из месторождения Jennings с началом кипения 265°, а также парафина . Само собой разумеется, что температура в кубе постепенно повышалась.

Поскольку нефть и нефтепродукты представляют собой мно — гокомпонентную непрерывную смесь углеводородов и гетероатом — ны соединений, то обычными методами перегонки не удается разделить их на индивидуальные соединения со строго определенными физическими константами, в частности, температурой кипения при данном давлении. Принято разделять нефти и нефтепродукт! путем перегонки на отдельные компоненты, каждый из которых является менее сложной смесью. Такие компоненты принято называть фракциями или дистиллятами. В условиях лабораторной или промышленной перегонки отдельные нефтяные фракции отгоняются при постепенно повышающейся температуре кипения. Следовательно, нефть и ее фракции характеризуются не температурой кипения, а температурными пределами начала кипения и конца кипения . При исследовании качества новых нефтей фракцией — ный состав их определяют на стандартных перегонных аппаратах, снабженных ректификационными колонками . Это позволяет значительно улучшить четкость погоноразделения и построить по результатам фракционирования так называемую кривую истинных температур кипения в

Перегонка осуществляется непрерывным процессом в ряде котлов постепенно повышающейся температурой. Таким образом остаток от Крегонки из первого котла поступает в следующий, где он дает де-

Метановый ряд углеводородов начинается метаном — газом с точкой кипения —164° С. Газообразными являются также этан, пропан и бутан. Члены ряда с С5Н12 по С1бН34 включительно являются жидкостями с постепенно повышающейся температурой кипения , высшие же члены этого ряда до С35Н72 представляют собой твердые тела с повышающейся точкой плавления .

Состав продуктов, как обычно, регулируют, изменяя соотношение хлора и карбоновой кислоты, что облегчается сильным замедлением последующих стадий хлорирования. Реакцию проводят, барбо-тируя хлор-газ через жидкую массу кислоты 'и катализатора при температуре, постепенно повышающейся от 100 до 150—170°С.

Сульфирование олеумом нередко проводят периодическим способом, постепенно добавляя к олеуму при перемешивании и охлаждении ароматический углеводород, но завершая реакцию при повышенной температуре. Непрерывный процесс сульфирования олеумом при синтезе ПАВ осуществляют в каскаде из 3—4 реакторов с мешалками . В первом реакторе, снабженном выносным рассольным холодильником 2, ведут первую наиболее экзотермичную стадию почти полного исчерпания избыточного SO3, причем олеум и охлажденную реакционную массу смешивают на всасывающей линии насоса 3. Остальные реакторы работают при охлаждении водой, но при постепенно повышающейся температуре, чтобы полнее использовать серную кислоту.

Катализатор перед использованием в процессе восстанавливается при мед ленном нагревании до 200 "С в азотно-водородной- смеси с постепенно повышающейся концентрацией водорода. Параметры процесса очистки бензола: температура — 150—200 "С; давление — атмосферное или повышенное; объемная скорость по жидкому бензолу — 1—2 ч'1. Сероемкость по тиофеновой сере — 0,7—1,2% от массы катализатора, по сероуглеродной и сероводородной — 5—-б%. Остаточное содержание серы—10" при этом смесь из растворителя и продукта нагревают выше критической температуры, вследствие чего образуется гомогенная однофазная система. Постепенно, охлаждая последнюю, можно последовательно разделить масло на ряд фракций по возрастающей степени их растворимости.

В условиях лабораторной перегонки нефти или нефтепродуктов при постепенно повышающейся температуре отдельные компоненты отгоняются в порядке возрастания их температур кипения, или, что то же самое, в порядке уменьшения давления их насыщенных паров. Следовательно, нефть и ее продукты характеризуются не температурами кипения, а температурными пределами начала и конца кипения и выходом отдельных фракций, перегоняющихся в определенных температурных интервалах. По результатам перегонки и судят о фракционном составе.

Поскольку нефть и нефтепродукты представляют собой многокомпонентную непрерывную смесь углеводородов и гетероатомных соединений, то обычными методами перегонки не удается разделить их на индивидуальные соединения со строго определенными физическими константами, в частности, температурой кипения при данном давлении. Принято разделять нефти и нефтепродукты путем перегонки на отдельные компоненты, каждый из которых является менее сложной смесью. Такие компоненты принято называть фракциями или дистиллятами. В условиях лабораторной или промышленной перегонки отдельные нефтяные фракции отгоняются при постепенно повышающейся температуре кипения. Следовательно, нефть и ее фракции характеризуются не температурой кипения, а температурными пределами начала кипения и конца кипения . При исследовании качества новых нефтей фракционный состав их определяют на стандартных перегонных аппаратах, снабженных ректификационными колонками . Это позволяет значительно улучшить четкость погоноразделения и построить по результатам фракционирования так называемую кривую истинных температур кипения в координатах температура -выход фракций в % масс, . Отбор фракций до 200°С прово-

Важным показателем качества нефти является фракционный состав. Фракционный состав определяется при лабораторной перегонке, в процессе которой при постепенно повышающейся температуре из нефти отгоняют части — фракции, отличающиеся друг от друга пределами выкипания. Каждая из фракций характеризуется температурами начала и конца кипения.