Главная -> Словарь

Технологических показателей

Описаны способы автоматического регулирования основных технологических переменных установки, сформулирована задача оптимального управления установкой и показаны методы ее решения с использованием комбинированной стохастической модели, отражающей физико-химические особенности процесса.

Во второй главе рассмотрены вопросы автоматического регулирования важнейших технологических переменных. Приведены результаты исследования реакторно-регенераторного блока установки как объекта автоматического регулирования. Рассмотрены варианты GAP переменных установки, а также показателей качества продуктов крекинга.

Первый уровень — операторы установки, основная задача которых состоит в обеспечении; поддержания технологических переменных в заданных пределах. Если по какой-либо причине существующая на установке система автоматического регулирования справляется с этой задачей недостаточно эффективно , то оператор вмешивается в ход технологического процесса. Цель вмешательства — возвращение отклонившейся под действием возмущения переменной в требуемые пределы.

Информационная база, обеспечивающая решение всех перечисленных задач, включает сигналы датчиков технологических переменных, позиционных датчиков состояния оборудования, результаты обработки хроматограмм и данные лабораторных анализов.

1. Контроль отклонений переменных от установленных норм, осуществляется в соответствии с новым принципом оперативного управления процессом, получившим в настоящее время широкое распространение. Согласно этому принципу вмешательство опера: тора в процесс должно происходить лишь при отклонении технологических переменных от некоторых заранее заданных норм. Для этого в системе предусматривается автоматическое определение отклонений переменных от установленных норм, а также звуковая и световая сигнализация этих отклонений.

1. Автоматическое регулирование основных технологических переменных с целью поддержания этих переменных на значениях, соответствующих регламенту процесса и их автоматического изменения на заданные величины. Требования к качеству САР удовлетворяются посредством оптимальной настройки регуляторов по динамическим характеристикам, соответствующих каналов объекта управления. В системе использованы основные технические решения в области САР, обсуждавшиеся в главе II.

Получение исходных данных для анализа технологических ситуаций. Для анализа работы технологической установки и выявления причин возникновения аварийных и предаварийных ситуаций обычно изучают поведение интересующих технологических переменных во времени. В отсутствие АСУ ТП подобный анализ проводят по данным непрерывной аналоговой регистрации и по заполняемым вручную режимным листам оператора .

Комплекс представляет собой совокупность автономных агрегатных блоков шкафного и пультового типов, каждый из которых реализует самостоятельную функцию и рассчитан на параллельную обработку группы технологических переменных.

Блок регуляторов БР осуществляет регулирование технологических переменных.

Другим достоинством системы является высокая степень концентрации органов контроля и управления и связанное с этим сокращение информационного поля. Так, с помощью одного пульта ПКУ размерами 1000x650 мм можно контролировать до 60 технологических переменных, а до 30 из них обеспечивать управлением в автоматическом или ручном режиме.

формирования массива текущих мгновенных значений технологических переменных.

Сравнение технологических показателей и затрат энергии при ректификации смеси пропилен — пропан по разным схемам привели к следующим цифрам:

наращивание мощностей АВТ в основном путем увеличения поверхности нагрева атмосферных и вакуумных печей привело к на-рушнию взаимосвязи между отдельными частями установки и ухудшению некоторых технико-экономических и технологических показателей; исчезла специализация печей по перегонке нефти и мазута;

Проведенные на современных установках АВТ мероприятий позволили значительно увеличить их мощность по сравнению с проектной. Благодаря использованию вторичных энергоисточнико0 горячих потоков — нефтепродуктов и дымовых газов — значительно повысилась температура предварительного подогрева нефтяного сырья; для нужд установки и предприятия можно производить больше водяного пара; повысился коэффициент энергоиспользования. Применение промежуточных циркуляционных орошений в колоннах способствовало оптимизации теплового режима ректификационных колонн и урегулированию температурного градиента отдельных секций колонн. Внедрение новых методов расчетов колонн, систем орошений, использование новых, более эффективных клапанных тарелок — все это обеспечило улучшение технологических показателей колонн .

Исследование диффузионной кинетики встречает ряд осложнений в связи с трудностями экспериментального определения диффузионных параметров системы сырье—катализатор. Однако в последние годы этот подход находит все большее освещение в литературе. Применение методов диффузионной кинетики для обработки результатов испытания различных катализаторов позволяет более обоснованно выбирать катализаторы, носители для них, размеры зерна и ряд других важных технологических показателей, связанных с оценкой эффективности процесса. При решении проблем моделирования реактора и оптимизации процесса наиболее правильным считается использование диффузионных моделей.

Для улучшения технологических показателей процессов депарафинизации этой группы иногда применяют несколько ступеней обработки, в большинстве случаев две. Двухступенчатое проведение

Часовое количество циркулирующего катализатора. При сохранении всех технологических показателей, включая и производительность по сырью, с увеличением количества циркулирующего катализатора в час общее количество образующегося кокса изменяется мало.

Проект промышленной установки изомеризации пентан-гексановой фракции с целью получения компонентов смешения автомобильного топлива был осуществлен Ленгипронефтехимом в 1967 г. Целевыми продуктами данного процесса являются изокомпоненты с октановым числом 85 и 89 . В течение времени с момента пуска первых промышленных установок изомеризации 1969-1971 гг. проведена большая работа по интенсификации процесса изомеризации, совершенствованию его технологии и улучшению технологических показателей .

На основании проведенных исследований можно утверждать, что использование в процессе ГАЗАМИН повышенной концентрации абсорбентов и полисульфидных ингибиторов коррозии не приводит к ухудшению технологических показателей, оказывая в ряде случаев положительный эффект.

эксплуатации. Причиной этого является значительный разброс технологических показателей при эксплуатации установок и в наибольшей степени параметра R.

чений основных технологических показателей, характеризующих жесткость гидрогенизационных процессов:

Достоинство одноступенчатого процесса — простота его технологической схемы и меньшее количество кристаллизационного, фильтровального и вспомогательного оборудования. Недостатки — малая глубина обезмасливания парафина, однократное использование растворителя и др. Для улучшения технологических показателей процесса обезмасливания обычно применяют несколько ступеней разделения суспензии . Процесс можно провести в две ступени либо по гачу , либо по фильтрату.