Главная -> Словарь

Загрузочное отверстие

4,88 м, второго 10,67 м, двух последних по 16,76 м. Два последние при толщине стенки 229 мм по 530 т каждый. Все реакторы с однослойной загрузкой катализатора, что обосновывается следующими соображениями : а) легче осуществляются операции загрузки и выгрузки катализатора; б) лучше распределяется парожидкостная смесь по сечению слоя катализатора; в) вводом холодного ВСГ в линию лучше регулируется температура процесса.

Опыты ^ставились авторами в 2-литровом вращающемся автоклаве над чистым этиленом, находившимся в баллонах под давлением 60—70 ат. Конденсация проводилась при комнатной Температуре и при 100°. Более высокая температура ускоряет реакцию, но сокращает срок действия катализатора. Кроме того повышение температуры способствует образованию более легкокипящих продуктов конденсации. При комнатной температур)))е реакция идет весьма медленно, растягиваясь на 20 и более дней. По мере падения давления в автоклаве ежедневно подкачивалаюь свежая порция этилена. Всего с одной загрузкой катализатора удавалось получить примерно 5-кратное по весу количество масла. Регенерация хлористого алюминия здесь не представляет тфх затруднений, которые имеют 1мес,то при кфкинге мазута в присутствии А1С13, поэтому .метод бесспорно заслуживает масла В.

циркуляционных установках проточного типа с загрузкой катализатора в реактор 100-500 см3.

Загрузка н продувка катализатора. Перед загрузкой катализатора вся реакционная аппаратура должна быть очищена от всякого рода загрязнений и тщательно просушена .

Реакторы вытеснения. В группе реакторов с неподвижным катализатором можно выделить: трубчатые, колонные со сплошной загрузкой катализатора и колонные секционированные аппараты.

Недостатки трубчатых реакторов, ограничивающие область их применения: 1) невысокая доля полезного объема от общего объема реактора ; 2) большой расход металла на трубки; 3) сложность загрузки катализатора в реактор и выгрузки; 4) недостаточная в ряде случаев интенсивность теплообмена, ограниченная реально достижимыми значениями коэффициента теплопередачи ; 5) ограниченные возможности для создания оптимального температурного профиля в трубках. . :

Процесс каталитического риформинга усовершенствовали в направлении не только разработки новых би- и полиметаллических катализаторов, но и перехода на полунепрерывную и непрерывную регенерацию катализатора. Последняя впервые осуществлена в 1971 г. на заводе в Техасе по технологии, разработанной фирмой UOP. В этом процессе активность катализатора в течение длительного времени остается постоянной, что позволяет работать на неизменном режиме и с постоянным выходом продуктов. Кроме того, такой процесс отличается от обычного меньшей загрузкой катализатора в реакторах и меньшим количеством циркулирующего водород со держащего газа. Катализатор перемещается в аппара-

Пуск и эксплуатация блока гидроочистки. Пуску блока гидроочистки предшествуют подготовительные операции, связанные с очисткой аппаратуры и ее закрытием, опрессовкой и загрузкой катализатора в реактор. Все это должно производиться в соответствии с «Основными положениями», разработанными и утвержденными Электрогорским филиалом ВНИИНП.

Загрузка катализатора в реактор. Загрузка катализатора производится при наличии соответствующего сертификата качества на катализатор. Перед загрузкой необходимо удалить пыль и мелкие частицы из катализатора путем отсева. Для катализатора, бывшего в употреблении, эта операция обязательна. Загрузку необходимо производить, непрерывно и упорядоченно загружая катализатор по всему периметру реактора с помощью специальных рукавов. Перед загрузкой катализатора в низ реактора на специальную решетку — стол засыпается слой фарфоровых шаров, и лишь после этого засыпается катали-

Перед загрузкой катализатора реактор продувают током очищенного сухого этилена. Одновременно по газовым часам устанавливают постоянную объемную скорость подачи газа . Для предотвращения отравления катализатора влагой воздуха его загружают в реактор в токе сухого азота . Реактор нагревают до температуры 125 — 135 °С глицерином, циркулирующим через термостат и рубашку реактора. По достижении заданной температуры отмечают время начала опыта, количество этилового спирта в пусковой бюретке каталитической печи и уровень воды в газометре.

Селективное гидрирование может проводиться при давлении от 3 до 25 ати и температуре 200—300° над стационарным катализатором. Пригодность катализатора определяется его способностью превращать ацетилен, не затрагивая содержащегося в большем количестве этилена. При этом селективность его действия должна проявляться в некотором интервале температур, так как из-за значительного выделения тепла в реакторе реагирующий поток неизбежно разогревается. Помимо этого, хороший катализатор должен удовлетворять следующим требованиям: 1) обладать высокой активностью, т. е. превращать ацетилен при больших объемных скоростях газа, что позволяет обходиться небольшой загрузкой катализатора; 2) сохранять активность в течение длительного времени ; 3) обладать прочной структурой, допускающей периодическую регенерацию без разрушения гранул катализатора и образования большого количества мелочи; 4) пре-

Печь емкостью 400 кг имеет две двери, как и промышленная печь, и одно загрузочное отверстие в верхней части. Длина камеры печи между дверями 1 м; высота загрузки 1,05 м. Две печи имеют ширину 350 мм, две другие — ширину 450 мм. Ширина печи с подвижной стенкой может меняться за несколько часов между двумя сериями опытов.

Рвс.3.12. Молотковая дробилка: 1 — вал; 2 — диск; 3 — ось; 4 — молоток; 5 — загрузочное отверстие; 6, 7 - дробильные плиты; 8 - сито или колосниковая решетка; 9 — рама; 10 — эксцентриковый диск; 11 — затвор

Убедившись в работоспособности прибора и установив, что константа прибора К отличается от среднего значения лишь в третьем знаке, приступают к выполнению анализа. Для этого катализатор рассыпают слоем по всей длине пробирки. На дно пробирки вносят лодочку с навеской и, опустив реактор, засыпают ее катализатором. Загрузочное отверстие плотно закрывают и продувают гелием реактор в течение 2 мин для вытеснения из него воздуха, попавшего при загрузке. Затем с помощью кранов реактор герметизируют, а газ-носитель направляют по байпасной линии. На реактор надвигают печь шириной 50 мм и устанавливают ее в 60—70 мм от дна пробирки. Нагревают в течение 2 мин перешеек, затем убирают эту печь и ставят большую, охватывающую всю рабочую зону реактора. Общее время сжигания образца -Он представляет собой металлический резервуар, верхняя часть которого выполнена в виде полусферы, а нижняя - с виде полусферы ИЛи конического днища. В верхней части имеется загрузочное отверстие 1, которое закрывается коническим клапаном 2. МатериалопровоР 4 опущен внутрь камеры питателя. С помощью телескопической

Пневмокамерный насос работает периодически: открывается затру, зочное отверстие, и камера заполняется сыпучим материалом дс определенного уровня, затем загрузочное отверстие герметично закрывается; начинается полача сжатого воздуха, который поступает между пористой перегородкой и днищем камеры, проникает через пористый слой в камеру, приводит сыпучий материал в аэрированное состояние и "выжимает его с материалопровод". Сыпучий материал в аэрированном состоянии, в виде густой суспензии, движется по мате* риалопроводу. После опорожнения камеры подача воздуха прекращается.

вых дробилках загрузочное отверстие находится в боко-

2. Более распространен метод сушки древесного угля за счет тепла выгорания части высушиваемого материала. Сушило представляет стальной кожух с коническим дном, футерованный изнутри огнеупорным кирпичом. Оно имеет внизу люк для выгрузки, а сверху загрузочное отверстие, в которое через промежуточный бункер засыпается уголь с ленты транспортера при помощи специального сбрасывателя. Продукты горения отводятся естественной тягой. Сушило нельзя закрывать герметично, во избежание образования взрывоопасных концентраций окиси углерода. Доступ воздуха осуществляется через приоткрытые дверцы нижнего и шуровочного люков или через специальные отверстия в нижней части аппарата. Емкость сушил 200—300 кг влажного угля и более. Скорость высушивания древесного угля с влажностью, допускаемой ГОСТом, 2 ч. Потери на выгорание составляют ~20%. Полезно нижнее нефутерованное колено снабдить водяной рубашкой для охлаждения.

Основными конструктивными отличиями инерционно-роторных дробилок ударно-отражательного действия по сравнению с молотковыми являются жесткое закрепление бил на роторе, наличие отражательных плит и зон самоизмельчения Уголь подают в дробилку через загрузочное отверстие по наклонной плоскости к вращающемуся ротору Удары бил разрушают куски угля и сообщают им кинетическую энергию, за счет которой часть материала направляется к верхней отражательной плите , кроме того, частицы соударяются между собой и с зернами потока питания При этом происходит самоизмельчение материала Дробилки данной конструкции защищены от поломок при попадании металлических предметов, так как плиты могут отклоняться на упругих опорах

Обращенный процесс, как известно, отличается от прямого параллельным и направленным в одну сторону движением топлива и воздуха. На рис. 4 показаны две типичные схемы подвода воздуха в обращенный газогенератор—через боковые фурмы и через верхнее загрузочное отверстие.