Главная -> Словарь

Катализатора подвергаются

ный период пуска установки циркуляцию катализатора поддерживают на 10—15% ниже эксплуатационной. Это необходимо для увеличения времени пребывания катализатора в регенераторе и облегчения регенерации первых порций закоксованного катализатора, поступающих в регенератор при низкой температуре. Пониженная циркуляция катализатора продолжается до момента повышения температуры катализатора на входе в регенератор до 425—430° .

Индекс активности- равновесного катализатора поддерживают обычно в следующих границах:

Равновесную активность циркулирующего катализатора поддерживают на желательном уровне не только путем регулярной добавки экономически оправдываемого количества свежего катализатора, но параллельно •с этим также и путем строгого контроля за режимом процесса и качеством перерабатываемого сырья.

Регенерированный и восстановленный катализатор поступает в верхнюю часть первого реактора и проходит последовательно через все реакторы. Закоксованный катализатор освобождают в сепарационных устройствах от газа и паров продуктов и регенерируют в среде циркулирующего кислородсодержащего газа, а затем оксихлорируют, сушат и восстанавливают водородом. Единовременно регенерируются около 5% общей загрузки катализатора. Подобные установки могут сооружаться в два этапа: сначала монтируют обычную установку риформинга с реакторами, внутренняя конструкция которых приспособлена для движения катализатора, на втором этапе — систему регенерации катализатора. При работе со стационарным слоем катализатора поддерживают более высокие давление и кратность циркуляции, после монтажа системы регенерации давление снижают.

Отрегенерированный и восстановленный катализатор периодически загружается в реактор / ступени и затем последовательно проходит все реакторы. Транспорт между реакторами осуществляется ВСГ. Из последнего реактора катализатор поступаете бункер-накопитель, где отделяется от пневмоагента. Из бункера-накопителя катализатор периодически ссыпают в регенератор, где в неподвижном •слое проводится окислительная регенерация и иные операции по подготовке катализатора к работе в цикле реакции. Единовременно регенерируется «;5% общей загрузки катализатора. Система циркуляции катализатора использована Французским институтом нефти в процессе риформинга, а также при осуществлении процесса аро-майзинг. Подобные установки могут сооружаться в два этапа : сначала монтируют обычную установку риформинга с реакторами, внутренняя конструкция которых приспособлена для движения катализатора, на втором этапе монтируют систему регенерации катализатора. При работе со стационарным слоем катализатора поддерживают более высокое давление и более высокую кратность циркуляции, после монтажа- системы регенерации давление снижают.

По лицензии фирмы «Gulf» первая промышленная установка гидрообессеривания мазута пущена в 1970 г. на заводе фирмы «Nyppon Mining». Установка оборудована двумя реакторами общей мощностью 1,7 млн. т/год. В реакторы между слоями катализатора подается холодный водород для отвода тепла. Активность катализатора поддерживают подъемом температуры: в начале пробега 360 °С, в конце на 60—70 °С выше. Содержание серы после очистки 1% , также снижается содержание металлов и азотистых соединений. Другая японская фирма, «Toa Oil», занималась строительством крупнейшей установки для газификации и обессеривания высокосернистых вакуумных остатков по процессу флексикокинг с получением котельного топлива, содержащего менее 0,1% серы.

При работе установки в начале пробега катализатора поддерживают более низкую температуру, так как повышение температуры компенсирует падение активности катализатора.

Пониженное давление, свойственное риформингу в присутствии полиметаллических катализаторов, увеличивает возможность за-коксовывания катализаторов. Чтобы процесс был непрерывным, приходится обращаться к регенеративной форме ' или к полурегенеративному варианту . Наиболее радикальным выходом является непрерывный вывод из реактора, последнего по ходу сырья, частично дезактивированного катализатора в отдельно расположенный регенератор и непрерывное возвращение, регенерированного катализатора в реакторный блок. Таким образом активность катализатора поддерживают близкой к активности свежего. Перемещение катализатора осуществляют со скоростью, определяемой желаемой жесткостью процесса. Возможен вариант с непрерывным удалением небольшой доли катализатора на регенерацию с последующим возвратом его в систему, но в этом случае сложно поддерживать постоянную активность, одинаковую для всех частиц катализатора.

При свежем катализаторе температуру в связи с высокой активностью катализатора поддерживают на более низком уровне. По мере падения его активности для обеспечения конверсии на том же уровне температуру поднимают. Возрастание рабочей температуры в единицу времени, необходимое для обеспечения заданной глубины конверсии сырья, характеризует скорость старения или дезактивации катализатора: чем она ниже, тем более стабилен катализатор.

Сырье, предварительно нагретое в теплообменниках и печи, поступает в подъемный стояк катапизатопровода, смесь сырья, катализатора и водяного пара через распределительную решетку реактора-в «кипящий» слой катализатора. Такое название этот слой получил потому, что пари нагретого сырья и водяного пара, проходя снизу через слой микросферического катализатора, поддерживают его как бы во взвешенном состоянии, когда частицы катализатора могут относительно свободно двигаться во всем объеме его слоя, напоминающего кипящую жидкость.

Доклад (((39J целесообразно дополнить кратким изложе -нием материалов и устных разъяснений, полученных при осмотре действующей по лицензии фирмы Талф* установки гид— рообессеривания мазута на заводе фирмы "Нитон Майнинг* в г. Мицушима. Установка оборудована двумя реакторами из-за технических трудностей изготовления одного реактора мощностью 1,7 млн.т/год. В реакторы между слоями катализатора подается холодный водород для отвода экзотермического тепла. Много вопросов вызвал срок службы катализатора. В настоящее время он составляет 6 месяцев; предполагают, что его можно увеличить до 12 месяцев. Активность катализатора поддерживают подъемом температуры: в начале пробега до 360°С, в конце - на 6О-70°С выше.

Превращение ароматических углеводородов. Ароматические углеводороды под действием алюмосиликатного катализатора подвергаются разнообразным превращениям, среди которых большое значение имеют реакции алкилирования и деалкилирования. В условиях каталитического крекинга протекают главным образом реакции деалкилирования.

После формовки шихты полученные гранулы катализатора подвергаются отвержению путем просушки при температуре до 400° С и прокалке при 1000° С и иногда восстанавливаются водородом при температуре до 600° С.

Исходное сырье из емкости 1 насосом 2 подается в абсорбер для дымовых газов 3, где, стекая по каскадным тарелкам, встречает поток дымовых газов, поступающие в абсорбер из регенератора 4. В абсорбере сырье нагревается за счет тепла дымовых газов до температуры 130 °С и, кроме того, поглощает унесенный дымовыми газами порошок катализатора. Из нижней части абсорбера 3 сырье насосом 5 подается в трубчатую печь 6, нагревшись в которой до 400 °0, поступает затем в транспортную линию 7, питающую реактор 8, куда одновременно из регенератора 4 поступает отрсгенерирован-ный катализатор, несущий с собой большой потенциал теплоты, достаточный для полного испарения сырья и нагрева паров до температуры крекинга. Смесь паров и катализатор через распределительную решетку подается в реактор 8. Пары исходного сырья, проходя слой кипящего катализатора, подвергаются крекингу. Парообразные продукты реакции из верхней части реактора, пройдя двухступенчатую систему циклонов 9, освобождаются от катализаторной пыли и направляются в ректификационную колонну 10. Отработанный катализатор из нижней части реактора, предварительно подвергшись отпарке водяным паром с целью удаления углеводородных паров, непрерывно отводится по стояку через регулирующий клапан в транспортную линию 11. питающую регенератор. Одновременно в транспортную линию непрерывно подается компрессором 12 воздух, предварительно подогретый в воздухоподо!ревателе 13.

Tio мере убыли катализатора в системе свежий катализатор из бункера 16 подается в регенератор. Пары, поступившие из реактора в ректификационную колонну 10, подвергаются фракционировке. Из верхней части колонны пары бензина и газ поступают в конденсатор 17, затем — в газосепаратор 18, откуда газ направляется в абсорбер 19, а бензин — в мерник.

крекинга установки ГК-3/1 Кременчугского НПЗ, На установке перерабатывали газойль от перегонки смеси украинских и западно-сибирских нефтей, Как установлено лабораторными анализами отобранных проб, хлорорганические соединения, содержащиеся в вакуумном газойле, в условиях каталитического крекинга при 480 °С в кипящем слое цеолитсо-держащего катализатора подвергаются значительному разложению с выделением НС1. Выделившийся НС1 является основным фактором коррозионной агрессивности технологических сред установки каталитического крекинга .

В присутствии алюмосиликатного катализатора подвергаются превращениям также различные сернистые соединения, входящие в состав нефтяных фракций. Как правило, сернистые соединения распадаются с образованием сероводорода.

Сернистые соединения в присутствии платинового катализатора подвергаются гидрогенолизу до сероводорода и соответствующего углеводорода. При содержании серы в исходном сырье от 0,1 до 0,5 вес. % глубина обессеривания составляет не менее 95% и не зависит от строения сернистого соединения и углеводорода, в котором оно растворено. По мере уменьшения содержания серы в сырье степень обессеривания снижается, и наиболее трудно удаляются последние 0,01—0,005 вес. % серы .

в присутствии алшосиликатного катализатора подвергаются крекингу значительно быстрее, причем особенно быатро происходит распад высокомолекулярных парафинов. Особенностями каталитического крекинга парафинов, резко отличающих их от термического, являются следующие,

Парафиновые углеводороды в присутствии катализатора подвергаются крекингу значительно быстрее, чем при термическом крекинге, причем особенно легко происходит распад высокомолекулярных углеводородов. Специфичными особенностями каталитического крекинга парафинов являются:

Сущность процесса крекинга в общем та же, что и процесса с неподвижным катализатором. Высококипящие углеводороды сырья под воздействием катализатора подвергаются глубокому химическому преобразованию с получением газа, бензина, газойлевых фракций и кокса. Кокс отлагается на катализаторе и парализует его активность. При обжиге в струе воздуха активность катализатора восстанавливается и он вновь используется в процессе. Катализ и регенерация протекают одновременно, но в разных аппаратах.

Парафиновые углеводороды на поверхности катализатора подвергаются расщеплению с образованием олефинов и алканов с меньшей молекулярной массой, реакциям скелетной изомеризации.

ленных выше способов реактивации. Однако необходимым условием более полного восстановления активности контакта является предварительное удаление сульфатной серы. В указанных случаях реактивации наблюдается некоторое снижение механической прочности носителя, особенно при использовании соляной кислоты. Поэтому практическое использование отработанного алюмоплатинового катализатора после удаления серы и проведения реактивации может идти по следующему пути: во-первых, реактивированный контакт, полученный в виде гранул со слабой механической прочностью, пропитывается разбавленным гидрогелем алюминия, затем высушивается, прокаливается и восстанавливается. В этом случае получается активный АПК в форме механически прочных гранул. В зависимости от количества введенного гидрогеля алюминия содержание платины в катализаторе будет несколько меньше, чем в исходном АПК. Во-вторых, сильно разрушенные гранулы катализатора подвергаются тонкому измельчению. Затем этот порошок вносится в гидрогель алюминия, формуется в виде гранул и обрабатывается обычными методами. В этом случае также можно получить высокоактивные механически прочные гранулы алюмоплатинового катализатора, в которых в зависимости от количества взятого алюмогеля может содержаться 0,1—0,3 мас'% платины. Как известно, катализаторы с такой концентрацией металла тоже широко используются в промышленности в качестве катализаторов гидрогенизационных процессов.