Главная -> Словарь

Коксования мощностью

В конце периода коксования количество выделяющихся газообразных продуктов резко снижается . В результате может создаваться такое положение, когда давление газов в камере коксования станет меньше атмосферного и меньше давления в отопительной системе. В этом случае кислород воздуха в отопительных простенках и регенераторах на восходящем потоке может способствовать выгоранию графита в пустых швах, трещинах и других неплотностях раскаленной кладки простенков. Тот же процесс будет происходить с графитом, уплотнившим двери печей. После того, ка^ графит выгорит, кислород воздуха, проходя в камеру коксования и соприкасаясь с раскаленным коксом, вызовет его интенсивное горение. В местах горения кокса развивается высокая температура — до 1600°С. Основные соединения золы кокса, реагируя с кислой кладкой, дадут легкоплавкое соединение. Таким образом, в

Такие процессы термической переработки нефтяного сырья как коксование, термический крекинг, висбрекинг работают о частичной рециркуляцией реагирующих продуктов, при атом ооооенно значительно влияние коэффициента рециркуляции на материальный баланс и качество конечных продуктов в процессах коксования и термического крекинга. Интерес к исследованию влияния рециркулирующих фракций на выход и качество продуктов в процессах термической переработки нефтяного сырья в настоядее время определяется интенсивным проектированием и строительством целого ряда новых установок замедленного коксования, а также наметившейся переориентацией использования процесса термического крекинга. Озли в пятидесятые годы основным назначением процесса термического крекинга оыло получение низкомолекулярных продуктов, чем исходное сырье, в особенности бензина, то в наото* ящее время, используя процесс термического крекинга в качестве промежуточной ступени получения различных сортов нефтяного кокса, необходимо стремиться к_ получению максимального количества более тяжёлых продуктов, чем исходное сырьё, и как можно меньше бензина, который обладает низким качеством. Как в процессе термического крекинга, так и замедленного коксования количество и качество рециркулирующих фракций оказывает весьма существенное влияние на энергетические показатели установок и материальный баланс процесса. Для Получения больших выходов бензина необходимо вовлекать в процесс рециркуляции легкоки-пящие фракции, а для получений больших выходов более тяжёлых продуктов, чем исходное сырьё,' в процесс рециркуляции необходимо вовлекать продукты утяжелённого фракционного состава* Исходя из вышеизложенного, очевидна необходимость разработки экспериментальных и расчётных методов t позволявших еще" на стадии проектирования предусмотреть оптимальное количество и Качество рециркулирующих фракций, и настоящее время и 2— количество НгЗ.

После выгрузки иэ камер установок замедленного коксования количество нефтяного кокса фракции 20-100мм составляет около 2Z%. Этого недостаточно для полной или частичной замены металлургического кокса, что вызывает необходимость в дроблении нефтяного кокса фракций более 100мм, количество которой после выгрузки ия камер УЗК составляет 20-30!^.

На отечественных установках замедленного коксования количество крупнопусковых фракций кокса после выгрузки из камеры составляет около 60%, а после внутриустановочной обработки - 28-40%. Остальная часть вырабатываемого кокса превращается в малоценную мелочь, которая в настоящее время не может быть использована в качестве электродного кокса. Сложившееся положение объясняется несовершенством систем внутриустановочной обработки и транспорта нефтяного кокса . До настоящего времени на установках замедленного коксования нет отработанной и научно обоснованной системы внутриустановочной обработки и транспорта нефтяного кокса.

Технология частичного брикетирования шихты перед коксованием обеспечивает заметное улучшение качества металлургического кокса или позволяет существенно уменьшить в шихтах для коксования количество хорошо спекавшихся углей без понижения прочности получаемого кокса.

В Советском Союзе проектируются и находятся в эксплуатации установки замедленного коксования мощностью 300, 600 и 1500 тыс. т сырья в год. На рис. III-5 приведена установка мощностью 600 тыс. т в год, которая включает реакторный блок, состоящий из четырех коксовых камер, две трубчатые нагревательные печи, блок фракционирования и систему регенерации тепла и охлаждения продуктов .

Установка замедленного коксования мощностью 1,5 млн. т сырья в год аналогична описанной, но она оборудована шестью коксовыми камерами и тремя трубчатыми печами, каждая из которых обслуживает две камеры; диаметр камер 7 м, высота 30 м.

Имеются данные , что установка коксования мощностью по сырью 6700 м3/сутки после ряда усовершенствований при средней фактической производительности 4860 т/сутки проработала без остановки 578 дней вместо 200—300.

Мощность и материальный баланс. Мощность отечественных установок замедленного коксования составляет 300—600 тыс. т/год, строится установка коксования мощностью 1,5 млн. т/год. В США эксплуатируется установка мощностью 2,5 млн. т/год. Ниже приводится материальный баланс коксования гудрона в крекинг-остатка :

- строительство установки замедленного коксования мощностью 750 тыс.т в год с вводом в 2004 г. на ОАО "Комсомольский НПЗ-Роснефть" ;

строительство установки замедленного коксования мощностью 300 тыс.т в год на ОАО "Рязанский НПЗ"-ТНК с вводом в 2006-2020 гг.

Институтом проблем нефтехимпереработки еще в 1994г. проработан вариант организации производства нефтяного кокса на ОАО "Комсомольский НПЗ". Процесс замедленного коксования особенно удачно вписывается в схему развития именно этого НПЗ, на нем ожидается доведение объемов переработки нефти до 4,5 млн т в год. Если на этом НПЗ построить установку замедленного коксования мощностью 750 тыс. т по гудрону, то появится возможность выработки 165 тыс. т кокса в год из гудрона с коксуемостью 14,8 %. Содержание в коксе серы до 0,7 %. У нас имеется готовый технологический регламент на проектирование данной УЗК в самом современном оформлении.

В Советском Ссюзе процесс контактного коксования был разработан в Грозненском научно-исследовательском институте и Гипро-грознефти. В начале 50-х годов была пущена опытно-промышленная \'стаповка контактного коксования мощностью около 100 ш свежего сырья в сутки. Примерно в это же время близкая по мощности установка были построена ; США фирмой «Луммус» *. Несколькими годами позже в Советском Союзе началось строительство подобной установки более крупного масштаба.

Значительные ресурсы избыточного тепла на установке позволяют успешно комбинировать процесс коксования с прямой перегонкой и другими процессами переработки нефти, требующими: затрат тепла. На ркс, 33 приведена технологическая схема комбинированной установки атмосферной перегонки и коксования мощностью 3 млн. m нефти в год*. Отличительная особенность установки — использование избыточного тепла блока коксования для прямой перегонки мазута. Блок атмосферной перегонки нефти имеет обычную схему двухступенчатого ее подогрева. Нагретая втеплообменных аппаратах нефть проходит колонну предварительного испарения /С-Л где отделяются бензиновые фракции; полумазут подогревается в печи Л-2 н поступает в основную колонку Л"-2, с низу которой уходит горячий мазут.

Учитывая важность получения нефтя;юго кокса заданных товарных качеств, на некоторых заводах начали практиковать строительство специальных прскалочных печей для снижения в сыром коксе содержания летучих. Вращающиеся прокалочные печи сооружают только для кускового кокса замедленного коксования. Конструктивно такие печи весьма громоздки. Так, установку замедленного коксования мощностью около 3000 m сырья Е- сутки производительностью 910 m кокса в сутки обслуживают две вращающиеся печи длиной 55 м, диаметром 3,05 м; длительность пребывания кокса при температуре прокалки 1370° С около 1,5 ч *.

высокая производительность установок . На отечественных НПЗ в настоящее время эксплуатируются установки мощностью 300 и 600 тыс. т/год. На стадии строительства находятся установки замедленного коксования мощностью 1,5 млн. т/год, проектируется типовая установка производительностью 2,5 млн. т/год;