Главная -> Словарь

Одновременно проводить

В данный момент можно в общем принять, что образование ароматических вызвано реакцией Дильса-Альдера между бутадиеном и низкомолекулярными олефинами . Как известно, бутадиен и этилен реагируют друг с другом при высоких температурах с образованием циклогексена. Так же, путем реакции бутадиена с пропаном, образуется метилциклогексеп. Нафтены превращаются в ароматические углеводороды термическим дегидрированием. Все эти ответвления классической реакции Дильса-Альдера доказаны прямыми опытами. Образование конденсированных ароматических соединений можно при этом объяснить реакцией бензола и его гомологов с бутадиеном. Необходимо, конечно, заметить, что при диеновом синтезе одновременно протекают реакции изомеризации и дегидрирования.

Высокое октановое число бензинов каталитического крекинга объя^няётсяП^ольцТри концентрациейТГни'х изопарафиновых и ароматических углеводородов. Содержание в таких бензинах олефино-вых углеводородов обычно не превышает 34%, поскольку в про-цессёГкаталитич.еского крекинга реакции с перераспределением •водорода играют существенную роль: наряду:с реакциями дегидрогенизации в этом процессе одновременно протекают и реакции присоединения водорода к ненасыщенным соединениям.

При каталитическом риформинге углеводороды нефтяных фракций претерпевают значительные превращения, в результате которых образуются ароматические углеводороды. Это —дегидрирование ше-стичленных нафтеновых углеводородов, дегидроизо-меризация алкилированных пятичленных нафтенов и дегидроциклизация парафиновых углеводородов; одновременно протекают реакции расщепления и деалкилирования ароматических углеводородов, а также их уплотнения, которые приводят к отложению кокса на поверхности катализатора. Для предотвращения закоксовывания катализатора и гидрирования образующихся при крекинге непредельных углеводородов в реакторе поддерживается давление водорода 3—4 МПа при получении высокооктанового бензина и 2 МПа — при получении индивидуальных ароматических углеводородов.

В этом случае в реактор карбонилирования подается суспензия порошка кобальта в сырье, подготовляемая в специальной емкости. В реакторе одновременно протекают и карбонилообразование, и собственно карбонилирование .

Газ ; включая каталитические процессы Динамическая То же Здесь часто одновременно протекают экзотермические и эндотермические реакции, однако общий тепловой эффект соответствует экзотермическому процессу / Неполное сожжение метана для получения ацетилена 6СН4 + 4О2 ----- » C-jHj -f + 8Н2 + ЗСО + СО2 + ЗН2О Печи Состав продуктов реакции зависит от соотношения реагентов, гидродинамических характеристик процесса и т. д.

При температурах выше 180° одновременно протекают три вида реакций:

По Бернштейну и Клееману ксилолы переводятся в юсшщцины , которые разделяются при помощи обработки сернистой кислотой и кристаллизацией сернокислых солей. Предлагалось также пользоваться ааотной кислотой уд. веса ниже 1,20 Такая кислота окисляет орто- и пара-ксилол в соответствующие фталевые кислоты, а мета- остается нетронутым, так же как и бензин. Одновременно протекают, впрочем, и реакции нитрования, лишающие метод количественного значения . В последнее время Тауш предложил пользоваться комбинированным -методом с участием в качестве окислителя марганцево-•кислого калия. См. в главе о бензине.

При каталитическом риформинге углеводороды претерпевают значительные превращения, в результате которых образуются ароматические углеводороды. Это - дегидрирование шестичленных нафтеновых углеводородов, дегидрои-зомеризация алкилированных пятичленных нафтенов и дегидроциклизация парафиновых углеводородов; одновременно протекают реакции расщепления и деал-килирования ароматических углеводородов, а также их уплотнения, которые приводят к отложению кокса на поверхности катализатора. Для предотвращения за-коксовывания катализатора и гидрирования образующихся при крекинге непредельных углеводородов в реакторе поддерживается давление 3-4 МПа при получении высокооктанового бензина и 2 МПа - при получении индивидуальных ароматических углеводородов.

Главным продуктом превращения бензальдегида является толуол, частично деметилирующийся в бензол. Однако одновременно протекают реакции конденсации и реакция Тищенко — Канниццаро,, приводящая к бензойной кислоте и бензиловому спирту. Оба эти вещества, особенно бензиловый спирт, очевидно, быстро восстанавливаются.

диаметром 0,4—0,6 м. Канал иногда разделяется на несколько более мелких, обычно не более 3—4. Во второй стадии процесса одновременно протекают испарение сырья, распад и глубокое уплотнение до кокса. Получается многокомпонентная система, состоящая из паров, газов и жидкого вспученного остатка, содержащего до 30% карбоидных твердых частиц и до 20—25% асфальтенов .

Технологические схемы. Процесс пиротол . Фракцию 70—150 °С, выделенную в колонне подготовки сырья 1 из пироконденсата, совместно с горячим водородом подают в испаритель 2, с верха которого термически стабилизированную фракцию направляют в реактор предварительной гидроочистки 3. Полимерные соединения и небольшие количества фракции БТК с низа испарителя возвращают в колонну подготовки сырья /. Газосырьевую смесь из реактора 3 нагревают в печи 5 до 550—620 °С и направляют в три последовательных реактора гидродеалкилирования 6, где одновременно протекают реакции гидрообессеривания и гидрокрекинга неароматических углеводородов. Температуру между реакторами снижают введением холодного водородсодержащего газа.

На рис. 3.65 показано приспособление, позволяющее одновременно проводить термообработку 12 штоков. Оно представляет собой плиту 2 со скобой для подвешивания тали. В плите выполнено шесть отверстий, в которые вставляют штоки 5, подлежащие термообработке, и крепят их гайками 4. На свободные концы штоков наворачивают соединительные муфты 3, в которые ввертывают еще шесть штоков. Собранную подобным образом "гирлянду" подают на термообработку. Такое приспособление позволяет значительно сократить затраты времени на обработку, увеличить КПД действия печи, повысить производительность труда.

В аппаратурно-техническом отношении замедленное коксование имеет несомненные преимущества перед коксованием в кубах. Каждый реактор замедленного коксования по размерам и конструкции можно сравнить с кубом увеличенных размеров и поставленным не горизонтально, а вертикально. Вместо нагрева сырья до 100—340 °С в кубах в реакторы замедленного коксования подают сырье, предварительно нагретое до 490—520 °С. Это резко увеличивает производительность всего процесса. Создается возможность непрерывно загружать в реактор сырье, одновременно проводить ректификацию выделяющегося дистиллята с регенерацией тепла и, кроме того, механизировать трудоемкие процессы. По сути дела, при подаче в реактор сырья

При алкилировании могут применяться твердофазные и жид-кофазные катализаторы. Использование твердых гетерогенных катализаторов представляется более предпочтительным, так как лри этом значительно упрощается технологическая схема процесса: не требуется отделение катализатора от реагирующих и полученных органических соединений, снижаются затраты на подготовку сырья, промывку реакционной массы и нейтрализацию кислых промышленных сточных вод, катализатор не вызывает коррозию установки. Преимущества гетерогенного алкили-рования особенно заметно проявляются при газофазном процессе, но для его осуществления необходимо наличие катализаторов, обладающих не только высокой активностью и стабильностью, но и способных одновременно проводить диспропорциони-рование полиалкилбензолов, повышая выход моноалкилбензо-лов.

Полукокс, получаемый во вращающейся печи, использовали в промышленном масштабе в Брюэ в течение 30 лет и его свойства подобны свойствам наилучших полукоксов псевдоожижения. Именно это обстоятельство позволило, как было указано на предыдущих страницах, одновременно проводить серии опытов с полукоксами, полученными во вращающейся печи. Можно констатировать, сравнивая диаграммы, составленные на основе подобных опытов, что два рассматриваемых продукта приводят к почти одинаковым результатам. Напомним, что полукокс из вращающейся печи был получен при температуре около 500° С.

В настоящее время все месторождения Башкирии разбуриваются в основном кустовым методом. Кустовое разбуривание месторождений наклонно направленными скважинами на глубины 1300—3000 м с углами наклона скважин до 55° и расстоянием между забоями до 1400 м является технической основой индустриально-комплексного метода разбуривания, обустройства и эксплуатации нефтяных месторождений. Этот метод предусматривает такую схему расположения устьев скважин в кусте, которая позволяет одновременно проводить бурение, освоение, эксплуатацию и ремонт любой из скважин с минимальными затратами времени. Принципиально новым в ИКМ является применение много-скважинных кустов с числом скважин в кусте десять и более на обычных равнинных площадях.

В настоящее время все месторождения Башкирии разбуриваются в основном кустовым методом. Кустовое разбуривание месторождений наклонно направленными скважинами на глубины 1300—3000 м с углами наклона скважин до 55" и расстоянием между забоями до 1400 м является технической основой индустриально-комплексного метода разбуривания, обустройства и эксплуатации нефтяных месторождений. Этот метод предусматривает такую схему расположения устьев скважин в кусте, которая позволяет одновременно проводить бурение, освоение, эксплуатацию и ремонт любой из скважин с минимальными затратами времени. Принципиально новым в ИКМ является применение много-скважинных кустов с числом скважин в кусте десять и более на обычных равнинных площадях.

В аппаратурно-техническом отношении замедленное коксование имеет несомненные преимущества перед коксованием в кубах. Каждый реактор замедленного коксования по размерам и конструкции можно сравнить с кубом увеличенных размеров и поставленным не горизонтально, а вертикально. Вместо нагрева сырья до 100—340 °С в кубах в реакторы замедленного коксования подают сырье, предварительно нагретое до 490—520 °С. Это резко увеличивает производительность всего процесса. Создается возможность непрерывно загружать в реактор сырье, одновременно проводить ректификацию выделяющегося дистиллята с регенерацией тепла и, кроме того, механизировать трудоемкие процессы. По сути дела, при подаче в реактор сырья

Основным источником образования сточных вод в процессе метилирования фенола является реакционная влага. На каждый моль о-крезола и 2,6-ксиленола здесь образуется соответственно 1 и 2 моль воды. Возможно несколько схем переработки сточной воды данного процесса, однако предпочтительным, по-видимому, является способ азеотропной осушки реакционной смеси в присутствии толуола 1 Такая схема позволяет вместе с выделением воды одновременно проводить ее обесфеноливание. За исключением фенолов , следов толуола и анизолов эта вода не содержит других веществ и вместе с остальными стоками завода может подвергаться биохимической доочистке.

Советское правительство, весьма заинтересованное в освобождении страны от импорта каучука, еще в 1926 г. объявило конкурс на лучший способ получения синтетического каучука. С. В. Лебедев в 1928 г. впервые получил бутадиеновый каучук, избрав в качестве сырья этиловый спирт, а в качестве мономера—бутадиен.^Он применил катализатор, который позволяет одновременно проводить дегидратацию и дегидрирование спирта с образованием бутадиена.

Устройство эбуллиометра и обращение с ним. Для того чтобы одновременно проводить два параллельных определения, на центральном штативе устанавливают три эбуллиометра, причем средний прибор служит в качестве стандартного и в нем находится только растворитель. На рис. 105 изображен эбуллиометр, который, согласно опыту авторов, является наиболее пригодным для исследования масляных фракций.

Как видно из рисунка, установка имела две независимо работающие разделительные колонки с наполнителем, помещенные в общий термостат, что давало возможность одновременно проводить анализ двух образцов при одинаковой температуре. Каждая из двух колонок, помещенных в термостат, состояла из 4 секций общей длиной 16 м, соединенных между собой капиллярными переходами. Секции представляли собой U-образные стеклянные трубки с внутренним диаметром 4 мм и высотой колена 2 м. В качестве детектора служил высокочувствительный катарометр , реагирующий на изменение теплопроводности паров, разработанный А. С. Пономаревым . Детектор — небольшой латунный блок, объем каждого из двух каналов которого составлял 0,1 мл. Сопротивление спирали из вольфрамовой проволоки диаметром 20 мк с диаметром витка 0,2 мм, помешенной в каждый из каналов, рав-