Главная -> Словарь

Предварительной ректификации

С дезактивацией катализаторов борются различными способами: промотированием активной фазы или модифицированием носителя или матрицы, добавкой пассиваторов, ловушек, предварительной подготовкой сырья, катализатора и т.п.

Прямое обессеривание остатков пока возможно только с предварительной подготовкой сырья. Для предотвращения быстрой дезактивации катализатора в ряде случаев предусматривается уста-

О влиянии фракционного состава сырья на выход бензина можно судить по рис. 37, где показана зависимость между октановым числом бензина и его выходом при риформинге фракций 85—180 °С и 105—180 °С восточных нефтей СССР. Выход бензина с октановым числом 80 из фракции 85—180°С примерно на 2,6% меньше, чем из фракции 105—180°С . Найденные зависимости справедливы лишь при риформировании фракций на установке 35-11, так как изменения выходов бензина определяются условиями процесса и предварительной подготовкой сырья для него.

Прямое гидрообессеривание нефтяных остатков можно проводить в псевдоожиженном или стационарном слое катализатора как с предварительной подготовкой сырья, так и без нее. Выбор схемы переработки зависит в основном от способности катализатора длительное время сохранять активность и селективность. Содержащиеся в нефтяных остатках асфальтены характеризуются высоким содержанием металлов, что в значительной степени усиливает дезактивацию катализатора, используемого в процессах гидрообессе-

Практически все ТПЭ, многие органические материалы, в том числе и отходы производств могут служить сырьем для процесса газификации. Принципиально к сырью газификации нет особых требований и сырьевая база на перспективу неограничена, а программу развития технологии газификации по современным оценкам можно считать уникально долгосрочной.

переработке нефтяных остатков. Грозгипронефтехимом разработаны проекты установок висбрекинга гудрона мощностью 1,5 и 2 млн т/год как отдельных, так и в составе комбинированных систем типа КТ по переработке сернистого мазута, включающих также блоки вакуумной перегонки мазута и каталитического крекинга вакуумного газойля. Башгипронефтехимом по регламентам БашНИИ НП запроектированы установки замедленного коксования мощностью 600 тыс. т/год и 1,5 млн т/год, отдельных и в комплексе с предварительной подготовкой сырья, включающем также вакуумную перегонку мазута, гидроочистку вакуумного газойля и термический крекинг гидроочищенного вакуумного газойля. Ленгипронефтехимом по регламентам ВНИИ НП выполнено технико-экономическое обоснование строительства установок термоконтактного крекинга гудронов с газификацией кокса мощностью 1 и 2 млн т/год .

Комплексные исследования показали целесообразность регулирования качества нефтяных коксов подбором и предварительной подготовкой сырья коксования. Между тем в ГОСТах и технических условиях на нефтяные коксы и изделия из них не регламентируется до сих пор показатель реакционной способности. Необходимость включения в ГОСТы этого показателя диктуется возрастанием использования нефтяного кокса в производстве анодных и графитированных изделий при одновременном повышении требований на их качество. Кроме того, задачи математического моделирования, оптимизации и интенсификации процессов прокалки кокса в аппаратах с кипящим слоем не могут быть

Практически все ТПЭ, многие органические материалы, в том числе и отходы производств могут служить сырьем для процесса газификации. Принципиально к сырью газификации нет особых требований и сырьевая база на перспективу неограничена, а программу развития технологии газификации по современным оценкам можно считать уникально долгосрочной.

Цеолитсодержащие катализаторы

Синергизм комбинированной установки каталитического крекинга с предварительной подготовкой сырья. При замене секции подготовки сырья FCC методом гидроочистки на гидрокрекинг с частичной конверсией сырья плотность сырья FCC уменьшается. Таким образом, совместное воздействие более высокого давления и более высокой конверсии при проведении процесса гидрокрекинга с частичной конверсией сырья позволяет получить сырье FCC более высокого качества при практически одинаковом уровне обессеривания сырья, как при процессе традиционной гидроочистки. Синергизм от гидроподготовки сырья каталитического крекинга подтверждается улучшением технико-экономических показателей НПЗ и увеличением выработки высококачественных моторных топлив .

Влияние режима работы двигателя на эффективность присадки отмечено многими исследователями. Общепринятым является мнение о том, что антидымные присадки малоэффективны при слишком низких и при высоких нагрузках. Однако это справедливо только для двигателей с непосредственным впрыском, а на двигателях с предварительной подготовкой рабочей смеси эффективность присадок может быть одинаковой на всех режимах. На рис. 39 показано, как меняется эффективность присадок

1 Прямое гидрооблагораживание остатков можно проводить в псевдоожиженном или стационарном слое как с предварительной подготовкой сырья, так и без нее. Выбор той или иной схемы переработки зависит в основном от способности катализатора длительное время сохранять свою активность и селективность /U4, 116, 117/» Содержащиеся в нефтяных остатках асфальтены характеризуются высоким содержанием металлов, что в значительной степени усиливает дезактивацию катализатора, используемого в процессах гидрооблагораживания остатков ?ll6, 118-12L/.

она не содержит также бутадиена, производится следующим образом . Сначала посредством предварительной ректификации в соответствующей колонне из смеси выделяют три первых углеводорода из указанных в табл. 4, имеющих низкие температуры

1 —сырье; 2 —теплообменник; 3 —подогреватель; 4 —реактор гидрирования 1-й ступени; 5 —холодильник; 6 —сепаратор высокого давления; 7 —сепаратор низкого давления; 8 —циркуляционный компрессор 1-й ступени; 9—колонна предварительной ректификации; 10 — подогреватель гидрогенизата; п — реактор № 1 2-й ступени гидрирования; 12 — реактор № 2 2-й ступени гидрирования; 13 — холодильник; 14 —сепаратор высокого давления; IS —циркуляционный компрессор 2-й ступени; 16 —сепаратор

Гидроочищенное сырье поступает в колонну предварительной ректификации 4. С верха колонны отводятся легкие фракции , в качестве сырья для риформирования используется фракция 80— 190°С. Фракции, кипящие выше 190°С, выводятся с установки. Бензиновая фракция 80—190° С направляется на смешение с циркулирующим водородсодержащим газом. Полученная смесь сначала нагревается в печи 7, затем последовательно проходит реактор первой ступени 8, первую секцию печи 9 и реактор второй ступени 10, вторую секцию печи 9 и реактор третьей ступени 11. Из реактора 11 продукты платформинга направляются в стабилизационную колонну 12, где отделяется водородсодержа-щий газ. Остатком колонны является стабильный бензин. Параметры процесса выбирают с учетом минимальных коксоотложений, при которых обеспечивается длительная работа катализатора и высокий выход целевых продуктов.

Установка предварительной ректификации — ----- — — — — 420 67 — —

1) предварительной ректификации пироконденсата с'выделением фракции н. к. — 70 °С, бензол-толуол-ксилольной фракции с пределами кипения 70—150 °С и остатка с температурой кипения фыше 150 °С.

1) приготовление раствора ингибитора полимеризации и ингибирование пироконденсата и его фракций, выделяемых в узле предварительной ректификации;

При невозможности квалифицированной переработки головной фракции она может гидрироваться для использования в качестве компонента автобензина, а тяжелый остаток предварительной ректификации добавляться к котельному топливу. При этом целесообразно в производство бензола вовлекать и углеводороды С9, т. е. вместо фракции ВТК направлять на получение бензола фракцию 70—190 °С.

Концентрат гидроперекиси из куба колонны 4 поступает в реактор разложения гидроперекиси 5. Разложение осуществляется серной кислотой в 50%-ном растворе ацетона при температуре 50 °С. Продукты разложения проходят через нейтрализатор 6, заполненный анионитом АН-1, и направляются в ректификационную колонну 7 для отделения ацетона-сырца. Окончательная ректификация ацетона завершается в колонне 8. При этом из куба выделяется а-метилстирольная фракция. Фенол-сырец подвергается предварительной ректификации в колонне 9

Приведенная на рис. 7.6 схема очистки этанола, сочетающая гидрирование и экстрактивную дистилляцию, позволяет получать этанол высокого качества, удовлетворяющий требованиям для пищевого продукта. Водно-спиртовый конденсат из сепаратора высокого давления 6 и этанольного скруббера 7 поступает в колонну 10, где выделяются эфир и углеводороды, которые возвращаются в процесс вместе с рециркулнрующим этиленом. Спирт укрепляется в колонне предварительной ректификации Л, а затем подается в реактор гидрирования 12 и в колонну экстрактивной дистилляции 13. Сверху из этой колонны выводятся примеси в виде полимерного масла, а снизу — спирт, который направляется в последнюю ректификационную колонну 14. Остатки легких примесей из колонны 14 сжигают; чистый этанол отбирается в виде бокового потока, а вода выводится снизу и возвращается в процесс.

2. Присутствие в газе паров бензина. Пары бензина, содержащего непредельные углеводороды, поглощаются во всех поглотителях соответственно строению непредельных углеводородов. Введение соответствующей поправки невозможно, так как практически содержание и строение углеводородов, составляющих пары бензина, в исследуемом газе неизвестно. Поэтому точное определение сернокислотным способом состава газа, содержащего заметные количества паров бензина, возможно только при условии предварительной ректификации, без чего точность определения будет нижо указанной.

/ _ сырьевой насос; 2 — теплообменники; 3 — рибойлеры; 4 — колонна для предварительной ректификации сырья; 5 — холодильники; в — емкости для орошения; 7 — печь для нагрева сырья и циркулирующего газа; 8 — реактор I ступени; 9 — печь для межреакторного нагрева реагирующей смеси; 10 — реактор II ступени; ц — реактор III ступени; 12 — стабилизационная колонна; 13 — конечный холодильник; 14 — газосепаратор высокого давления; 15 — компрессор для циркуляции водородсодержащего газа.