Главная -> Словарь

Применение высокоактивных

Более разнообразны по конструкции центробежные очистители, устанавливаемые в системах смазки судовых двигателей. Они именуются обычно центробежными судовыми сепараторами и широко распространены на морских и речных судах. Эти устройства могут иметь как пустотелый ротор, так и ротор с коническими или цилиндрическими вставками. Чтобы увеличить центробежную силу и уменьшить путь удаляемых частиц в . центробежных сепараторах с пустотелыми роторами, последние изготовляют трубчатыми с длиной, в 4—7 раз превышающей диаметр. Применение трубчатых роторов с частотой вращения 15—19 тыс. об/мин позволяет значительно упростить конструкцию сепаратора и существенно снизить его массу, так как между минимально допустимой толщиной стенки ротора и его радиусом существует квадратичная зависимость. Недостатком трубчатых сепараторов является малая грязеемкость, а увеличение внутреннего объема ротора за счет увеличения его длины свыше приведенных предельных значений нецелесообразно по технологическим соображениям. Поэтому для очистки масел для судовых двигателей чаще лрименяют сепараторы с коническими тарелками.

Значительная эндотермичность дегидрирования обусловливает применение трубчатых реакторов, в межтрубном пространстве которых циркулируют горячие газы от сжигания газообразного или жидкого топлива. Схема типичного реакционного- узла для дегидрирования спиртов представлена на рис. 138. В топке 3 происходит сгорание топливного газа, подаваемого вместе с воздухом чере:! специальные форсунки. Температура топочных газов слишком высока, поэтому их разбавляют обратным газом . Спирт поступает вначале в систему испарителей-перегревателей 1, где о« нагревается до нужной температуры частично охлажденными топочными газами. Затем пары спирта попадают в реактор 2, где в трубах находится катализатор. Реакционная смесь подогревается горячими топочными газами, находящимися в мсжтрубном пространств!., что компенсирует поглощение тепла из-за эндотермичности продесса. По выходе из контактного аппарата реакционные газы охлаждают в холодильнике-конденсаторе , а в случае летучих продуктов их дополнительно улавливают водой Полученный конденсат ректифицируют, выделяя целевой продукт и непрореагировавший спирт, возвращаемый на дегидрирование.

Наибольшее распространение на нефтегазоперерабатыва-ющих заводах получили одно- и двухскатные трубчатые печи с наклонными сводами и с подвесными стенками , а также печи коробчатого типа с излучающими стенками топки , работающие на газовом топливе, цилиндрические вертикальные и др. Применение трубчатых печей с беспламенными панельными горелками, с настильным факелом и с дифференциальным подводом воздуха позволило существенно уменьшить их габариты, сократить удельные расходы металла и огнеупорных материалов, улучшить их технико-экономические показатели.

Компактность конструкции, большая тепловая мощность, малая задержка продукта и связанная с этим меньшая пожарная опасность, простота обслуживания и другие показатели обусловили широкое применение трубчатых печей на предприятиях нефте-газоперерабатывающей и нефтехимической промышленности. При

Эффективный одностадийный процесс олигомеризации этилена разработала фирма Gulf Oil . Этилен и разбавленный раствор триэтилалюминия в инертном растворителе вводят в реактор олигомеризации, где при 200 °С и 20—28 МПа протекает синтез высших а-олефинов. После отделения непрореагировавшего этилена продукт, содержащий в основном высшие олефины и небольшое количество катализатора, поступает на дезактивацию и отмывку от катализатора. Затем смесь полученных олефинов поступает на ректификацию, где выделяются узкие фракции продуктов. Высокая эффективность катализатора в описываемом процессе позволяет исключить из схемы стадию его выделения и возврата. Применение трубчатых реакторов значительной длины и малого диаметра, помещенных в «баню» с кипящей водой, дает возможность подавить побочные реакции за счет ограничения обратного перемешивания и строгого контроля температурного режима — основного показателя, определяющего состав продукта.

Применение трубчатых реакторов, охлаждаемых водой, позволяет вести процесс при наиболее желательной температуре и без рециркуляции части сырья даже при повышенном содержании .алкенов.

Сравнивая эффективность работы трубчатого реактора и колон ны следует отдать предпочтение, ттоследней^ поскольку в сопоставимых условиях капитальные,и экснл.уата5ционные затраты при использовании трубчатых реакторор,значительнее. Так, расход пара выше в 6,5 раза, электроэнергии -в 4,2 раза, кроме того, необходима нагревательная печь и постоянный расход топлива. Скорость коксоотложений в испарителях трубчатых реакторов также выше. В связи с этим применение трубчатых реакторов целесообразно лишь в тех случаях, когда невозможно получение битумов с заданными свойствами в колоннах. Оптимальным со-

С увеличением единичных мощностей трубчатых печей, созданием комбинированных установок применение трубчатых воздухоподогревателей неэкономично, и создаются условия для использования регенеративных вращающихся воздухоподогревателей. Масса 1 м2 поверхности нагрева у таких подогревателей в 2-3 раза меньше, чем у стальных трубчатых, температурный напор на 6-7% выше. Регенеративные вращающиеся воздухоподогреватели более компактны, так как листы в них не используют для разделения теплоносителей и им можно придать различные профили с очень маленькими проходами между ними, т.е. малыми эквивалентными диаметрами. Поверхность 1 м3 насадки

3. Применение трубчатых доз из меди с внутренним диаметром менее 1 мм может приводить к ошибкам измерения более 10%, связанным с неконтролируемым изменением поверхности дозы.

Применение трубчатых реакторов, охлаждаемых водой, позволяет вести процесс при наиболее желательной температуре и без рециркуляции части сырья даже при повышенном содержании алкенов.

Рис 46 Технологическая схема первичного охлаждения коксового газа е применение трубчатых холодильников

Проведены опыты жидкофазной гидрогенизации мазута и полугудрона в трубчатой печи, чтобы выяснить роль турбулизации. Найдено, что применение трубчатых печей не дает преимуществ

Применение высокоактивных катализаторов при каталитическом крекинге тяжелого сырья резко увеличивает коксо-образование . Выжиг такого процента кокса вызывает необходимость либо увеличения объема регенератора, либо уменьшения производительности установки. Таким образом, тяжелые виды сырья рекомендуется крекировать на среднеактивных, либо малоактивных катализаторах . ,

Применение высокоактивных цеолитных катализаторов позволило значительно сократить время реакции, что привело и к видоизменению конструкции реактора.

Применение высокоактивных катализаторов позволяет проводить конверсию при более низких температу-

в восходящем потоке . Широкому внедрению установок последнего типа в значительной степени способствовало применение высокоактивных цеолитсодержащих катализаторов. Наконец, в последнее время стали применять установки с практически полным дожитом окиси углерода не в котлах-утилизаторах, а непосредственно в регенераторах. Технология каталитического крекинга продолжает совершенствоваться одновременно с улучшением конструкции аппаратов и оборудования. Иллюстрацией зарубежного опыта от, сырья, включающие следующие технические решения.

В результате последующих реакций присоединения, в которые вступает этот альдимин, образуются вторичные и третичные амины. Образованию первичного амина способствуют присутствие значительного количества аммиака при гидрировании и применение высокоактивных катализаторов. По опубликованным данным кобальт обладает более высокой избирательностью в образовании первичных аминов, чем никель. Из ароматических нитрилов, по-видимому, первичные амины образуются легче, чем из алифатических. Нитрилы, которые вследствие особенностей их структуры обладают большой склонностью к разложению в результате гидрогенолиза, предпочтительно гидрировать при сравнительно низкой температуре. Для этога целесообразно применять родиевые катализаторы; в этом случае быстрое гидрирование легко расщепляющихся нитрилов можно проводить при 25° С и давлении водорода 3 am и ниже .

Заслуживает внимания и другой процесс, разработанный фирмой «Луммус» в 1977 г. Гидрогенизация проводится при той же температуре, что и во многих других процессах, но под несколько меньшим давлением— 18 МПа. Главное же отличие его от других технологических способов — применение высокоактивных катализаторов , которые находятся в реакторе, в так называемом кипящем слое, т. е. разрыхленном состоянии. Расход катализатора — 0,5 кг на 1 т угля. И еще одна особенность — при переработке шлама его разделение производится с добавкой растворителя и некоторых активирующих веществ.

Применение высокоактивных цеолитншс катализаторов в химической технологии, и в частности,в нефтепереработке и нефтехимия, вызвало распространение прямоточных реакторов, которые обеспечивает налое время контакта. Конструктивное оформление таких реакторов крайне простое.

Применение высокоактивных платиновых, а затем би- и полиметаллических катализаторов, совершенствование технологических схем, аппаратуры и оборудования, улучшение подготовки сырья для риформинга, ужесточение технологического режима и накопление опыта пуска и эксплуатации - все это позволило на промышленных установках каталитического риформинга увеличить выход высокооктановых катализатов, улучшить технико-экономические показатели производства, значительно повысить выпуск в стране бензинов с октановым числом 93 пункта и выше.

В качестве удовлетворительного катализатора был предложен железный катализатор, состоящий из смеси окиси и сульфата железа. Активность его во много раз ниже активности вольфрама и молибдена, но это не является большим недостатком, так как в первой ступени гидрогенизации применение высокоактивных катализаторов не является необходимым.