Главная -> Словарь

Вакуумной перегонке

Достоинством вакуумной фильтрации на барабанных фильтрах непрерывного действия является полная механизация всех технологических операций, в том числе и выгрузки гача. Барабанные вакуумные фильтры выпускают в герметичном исполнении, что позволяет перерабатывать на них продукты, содержащие летучие растворители. Недостатки барабанных вакуумных фильтров — малая по сравнению с фильтрпрессами фильтрующая поверхность и относительно невысокие рабочие давления фильтрации, не превышающие 0,6—0,75 ати. Вследствие этого фильтрация на барабанных вакуумных фильтрах вязких и труднофильтруемых продуктов, таких как не разбавленные растворителями парафиновые дистилляты, была бы совершенно неэффективной и непроизводительной и поэтому барабанные вакуумные фильтры для переработки таких продуктов не применяют.

Невысокая величина рабочего давления фильтрации на барабанных вакуумных фильтрах дает возможность отфильтровывать суспензии, содержащие сильно сжимаемые осадки, какими являются, например, кристаллические агрегаты растворов высококипящих и остаточных продуктов. Процессы депарафинизации, основанные на вакуумной фильтрации, являются наиболее универсальными, и сырьем для них могут быть растворы нефтяных продуктов широкого диапазона — от легких дистиллятов до тяжелых остаточных масел.

Области рационального применения фильтрпрессования, вакуумной фильтрации и центрифугирования. Фильтрпрессование целесообразно применять при неглубокой депарафинизации продуктов, обладающих невысокой вязкостью и содержащих парафин крупнокристаллического строения, например, при частичной депарафинизации парафинового дистиллята в производстве парафина, а также депарафинизации дизельных топлив для доведения их температуры застывания до установленных норм.

Параллельное применение центрифугирования и вакуумной фильтрации не рационально , так как это исключает взаимозаменяемость депарафинизационных

В промышленной практике карбамидной депарафинизации отделение комплекса путем вакуумной фильтрации оказалось связанным с рядом осложнений, вызываемых в ряде случаев плохой фильтруемостью комплексов. Особенно трудно протекает вакуумная фильтрация в процессах с водной фазой. В связи с этим были предложены другие способы осуществления этой операции. Так, при депарафинизации дизельного топлива твердым карбамидом для отделения комплекса М. Г. Митрофанов, Н. И. Бондаренко, В. Е. Гаврун и Ф. А. Березка применили саморазгружающиеся фильтрующие центрифуги .

Ниже приведены технологические показатели депарафини-зации раствором карбамида газойля калифорнийских нефтей .

Применение высших кетонов может иметь особое значение в процессах обезмасливания тугоплавких твердых и микрокристаллических парафинов с температурами плавления выше 80 °G. Температура фильтрации в этих процессах 20—30°С и выше. Использование ацетона и/Цетилэтилкетона в таких условиях затруднено вследствие высокого давления их насыщенных паров, препятствующего созданию требуемого вакуума в процессе вакуумной фильтрации.

повышенная плотность, что позволяет кроме вакуумной фильтрации применять и другие методы разделения суспензий ;

Поскольку процесс вакуумной фильтрации, осуществляемый на промышленных фильтрах, состоит из стадий образования осадка, промывки холодным растворителем и просушки осадка, концентрирующий эффект фильтра может быть представлен в виде произведения соответствующих коэффициентов концентрирования :

В связи со специфической структурой кристаллов, образующихся в условиях неполной смешиваемости, для разделения суспензии помимо вакуумной фильтрации и центрифугирования можно применять отстой и концентрирование в гидроциклонах. Недостаток этого метода— забивка фильтровальной ткани второй масляной фазой , что вызывает необходимость в более частой горячей промывке фильтров.

Таблица 28. Влияние температуры начального разбавления на время до образования осадков парафина при вакуумной фильтрации и на его свойства

Ввод в колонну водяного пара широко практикуется при атмосферной и вакуумной перегонке нефти и мазута, при отгоне растворителей и т. д.

Диаграмма рис. 5 дает представление о фракциях, выделяемых из нефти при атмосферной и соответственно при вакуумной перегонке.

Парафиновый гач подвергается вакуумной перегонке -с водяным паром; при этом получают фракции, выкипающие до 450° , и в остатке твердый парафин с температурой плавления 90—95°. Дистиллят охлаждают, фильтруют на фильтрпрессах, и из выделенного гача «потением» получают парафан с температурой застывания до 52°. Парафин и масла потения могут быть использованы для окисления.

Остаток от перегонки с водяным паром, плавящийся при 38°, подвергают вакуумной перегонке. При остаточном давлении 10 мм рт. ст. он кипит при 140°. Это вещество было получено еще в опытах по пер-хлорированию углеводородов в тех случаях, когда температура реакции в запаянной трубке значительно превышала 200)°.

При вакуумной перегонке тяжелых остатков высокопарафшшс-тых нефтей, когда верхний погон является парафиновым дистиллятом с температурой застывания 38—43 °С, возможно отложение парафина н-а трубках конденсатора. Во избежание этого предлагается впрыскивать в трубу до конденсатора фракцию дизельного топлива 200—250 °С в качестве депрессирующего компонента в количестве 40—60% общего расхода нефтепродуктов до конденсатора. Легкие фракции приводят к выпадению парафинов в трубе до конденсатора, откуда их удаляют механически .

Эфирный слой отделялся и промывался до полного удаления пикриновой кислоты, что определялось по исчезновении желтой окраски щелочного промывного раствора. Затем эфирный раствор несколько раз промывался дистиллированной водой и, после сушки над хлористым кальцием, перегонялся в присутствии металлического натрия. Углеводороды в количестве 57 мл, оставшиеся после отгонки эфира, подвергались вакуумной перегонке, перегонялись на колонке, с эффективностью в 40 теоретических тарелок. Температуры кипения углеводородов приведены к нормальным условиям.

В последние годы в мировой нефтепереработке все более широкое распространение при вакуумной перегонке мазута получают насадочные контактные устройства регулярного типа, обладающие, по сравнению с тарельчатыми, наиболее важным преимуществом — весьма низким гидравлическим сопротивлением на единицу теоретической тарелки. Это достоинство регулярных насадок позволяет конструировать вакуумные ректификационные коло 1ны, способные обеспечить либо более глубокий отбор газой — левых фракций с температурой конца кипения вплоть до

При недостаточно четкой вакуумной перегонке мазута полу — 1 ающийся гудрон содержит большое количество фракций, выкипа — ющих до 500 °С. Низкомолекулярные углеводороды, содержащиеся

Сырьем процессов служат масляные дистилляты, получаемые при вакуумной перегонке мазутов, и деасфальтизаты гудронов .

/Наипростейшей схемой первичной перегонки нефти является атмосферная трубчатая установка . Из сырых нестабильных нефтей извлекают компоненты светлых нефтепродуктов — бензина, керосина, дизельных топлив. Остатком атмосферной перегонки является мазут; он подвергается вакуумной перегонке. При этом получают масляные фракции и тяжелый остаток — гудрон. Для получения из мазута масляных фракций сооружают атмосферно-ваку-умные установки Л

Мазут — остаток атмосферной перегонки нефти — перегоняется на самостоятельных установках вакуумной перегонки или на вакуумных секциях атмосферно-вакуумных трубчаток . На современных вакуумных установках применяют следующие технологические схемы перегонки мазута: однократного испарения всех отгоняемых фракций в одной вакуумной колонне; однократного испарения с применением отпарных колонн; двухкратного испарения отгоняемых фракций в двух вакуумных колоннах. Получаемые при вакуумной перегонке мазута дистилляты могут быть использованы в качестве сырья каталитического .крекинга и в качестве фракций для производства масел . При работе по топливной схеме на установке получается одна широкая фракция, направляемая в качестве сырья на установки каталитического крекинга. Если вакуумная перегонка ведется с целью получения масляных дистиллятов, то к качеству получаемых фракций и в частности к их фракционному составу предъявляются более жесткие требования. На установках, запроектированных и построенных в последние годы, предусматривается получение двух масляных фракций: 350—420 °С и 420—490 °С . Далее путем компаундирования можно получить на их основе различные масляные фракции.