Главная -> Словарь

Установках замедленного

Широкие фракции прямогонных бензинов подвергают вторичной перегонке на блоках установок AT и АВТ или на специальных установках вторичной перегонки с получением широкой утяжеленной или узких бензиновых фракций, используемых в качестве сырья каталитического риформинга. В зависимости от состава нефти, ассортимента нефтепродуктов и принятой поточной схемы переработки нефти на блоках и установках вторичной перегонки бензинов получают следующие фракции:

Источником углеводородных газов на нефтеперерабатывающих заводах являются газы, растворенные в нефти и выделяющиеся на установках AT и АВТ, и газы, получающиеся в процессе переработки нефти. В зависимости от состава различают газы предельные и непредельные. Предельные газы состоят из углеводородов метанового ряда; получаются они на установках AT и АВТ, каталитического реформинга и гидрокрекинга. Непредельные газы состоят из смеси предельных и непредельных углеводородов и получаются они на установках термического и каталитического крекин-га, пиролиза и коксования. Немного предельных газов образуется также на установках вторичной перегонки бензинов, гидроочистки дизельных топлив и масел.

Расчет режимов стабилизации прямогонных бензинов показал, что концентрация сероводорода в стабильном бензине зависит от содержания в нем н-бута-на. Так, при содержании «-бутана 0,5—0,6% концентрация сероводорода практически остается на одном уровне, а с увеличением н-бутана выше 1 % концентрация сероводорода резко возрастает. Следовательно, предпочтительно содержание «-бутана в бензине поддерживать в пределах 0,5—1,0% как для случая максимального удаления сероводорода, так и для случая полной конденсации фракции н. к. — 62 °С, получаемых из стабильного бензина на установках вторичной перегонки бензинов.

В ряде случаев на установки изомеризации поступает фракция н. к. — 62 °С, выделенная на установках вторичной перегонки; тогда выделение бутановых, пентановых и гексановых фракций производится на ректификационных колоннах в составе установок изомеризации .

Сырье и продукция. Источником углеводородных газов на нефтеперерабатывающих заводах являются газы, растворенные в нефти и выделяющиеся при первичной перегонке на установках AT и АВТ, и газы, получающиеся в процессе деструктивной переработки нефти. В зависимости от состава различают предельные и непредельные газы. Предельные газы состоят из углеводородов метанового ряда; получаются они на установках AT и АВТ, каталитического риформинга и гидрокрекинга. Некоторое количество предельных газов образуется также на установках вторичной перегонки бензинов, гидроочистки дистиллятов. Непредельные газы содержат углеводороды метанового и этиленового ряда, а также некоторое количество диенов; вырабатываются они на установках термического и каталитического крекинга, пиролиза и коксования. Предельные и непредельные газы, как правило, перерабатывают раздельно. Характерный состав сырья ГФУ приведен в табл. 2.29.

При первичной перегонке нефти отбирают широкие бензиновые фракции с началом кипения 40—50 °С и концом кипения 180— 200 °С. Дальнейшая подготовка сырья проводится на блоках и установках вторичной ректификации.

Сырье для установок риформинга подготавливают на блоках и установках вторичной ректификации бензинов. Сырье для производства высокооктановых компонентов бензина- готовят на установках с простой одно- или двухколонной схемой. Если первичная перегонка обеспечивает приемлемый к. к. сырьевой фракции, то подготовка заключается лишь в отгоне головной фракции н. к. — 62 или н. к. — 85 °С. В некоторых случаях целесообразно направлять широкую фракцию н. к.—.180 °С на гидроочистку и после отпарки растворенного сероводорода разгонять гидрогенизат, направляя на риформинг, например фракцию 62—180 °С.

С углубленнием переработки нефти изменяется компонентный состав мазута вследствие более полного отбора из него дизельных фракций на установках вторичной переработки нефти. В результате, в топочном мазуте увеличивается содержание асфальто-смолистых веществ. Это приводит к снижению эффективности горения и ухудшению стабильности при хранении, образованию осадков и увеличению выбросов сажи в окружающую среду. Для таких топлив целесообразно использование полифункциональной присадки, например, ВНИИНП-200. Механизм ее действия основан на разрушении структуры асфальто-смолистых веществ мазута, благодаря чему улучшается его гомогенность и физическая стабильность, улучшается качество распыливания.

В некоторых случаях фракции, полученные при первичной перегонке, требуется разделить на более узкие погоны, каждый из которых затем используется по своему назначению. Такое разделение проводится на отдельных установках вторичной перегонки или блоках, которые включаются в состав установок АВТ и AT. Блоки или самостоятельные установки вторичной перегонки бензина построены почти на всех НПЗ.

Сырье. В качестве сырья на установках изомеризации, предназначенных для получения компонента высокооктанового бензина, используется легкая прямогонная фракция, выделяемая на установках вторичной перегонки бензинов. В этой фракции содержится 65—70% пентанов, в том числе 35—45% н-пентана, 20—25% изо-гексанов, а также бутаны и гексан.

Температура в нижней части колонны влияет на полноту отбора целевых фракций из мазута или гудрона. Ее поддерживают за счет дополнительного подвода тепла либо через термосифонные теплообменники , рибойлеры , либо за счет тепла «горячей струи» . Для снижения температуры низа колонн и одновременного обеспечения необходимой отпарки светлых или масляных компонентов из остаточного продукта в низ атмосферных и вакуумных колонн вводят перегретый водяной пар.

Коксование тяжелых смолистых нефтяных остатков проводят в коксовых кубах периодического действия, в керамических печах, на установках замедленного коксования и установках с непре^ рывной циркуляцией частиц кокса: в псевдоожиженном слое мелких частиц кокса или в сплошном движущемся слое крупных

Настоящий стандарт распространяется ка нефтяные коксы, получаемые на установках замедленного коксования, и устанавливает методы отбора и подготовки проб для характеристики качества кокса, отгружаемого потребителю.

Таблица 3.17. График работы реакционных камер на некоторых установках замедленного коксования

В табл. 3.24 показано качество некоторых промышленных коксов, полученных на установках замедленного коксования. Действительная плотность пепрокаленного кокса равна 1390— 1410 кг/м3, содержание водорода в сыром коксе составляет 5— 7% . При таком содержании водорода нефтяной кокс является диэлектриком. Чтобы придать коксу высокую электрическую проводимость и плотность, его необходимо подвергнуть прокаливанию путем нагрева до температуры 1200—1400 °С в течение 60—90 мин. Требования к качеству прокаленного нефтяного кокса представлены в табл. 3.25. Наиболее жесткие требования по содержанию серы и действительной плотности предъявляются к коксу, применяемому в производстве графити-рованных электродов. Достижение таких показателей возможно при применении малосернистого исходного сырья и при по-

В 1965 г. производство нефтяного кокса в кубах составило около 60% и на установках замедленного коксования около 40% от общей его выработки. В^ближайшее десятилетие способ замедленного коксования будет доминирующим в нефтеперера-

производстве абразивных материалов и в химической промышленности. На экспорт было направлено в 1952 г. около 40%, в 1956—22,7% от всего выработанного в США нефтяного кокса и примерно такое же количество в последующие годы. Главными импортерами нефтяного 'кокса являются некоторые западноевропейские страны и Ятюния, куда, по опубликованным данным, в 1960 г. было вывезено из США около 250 тыс. т кокса, в том числе половину составлял малосернистый кокс, а остальную часть — сернистый и высокосернистый. Экспортируется обычно прокаленный кокс истинной плотностью около 2,04 г/смъ, полученный на установках замедленного коксования. Одна такая партия кокса, поступившая в СССР в 1962 г., содержала серы около 1,5% и фракций 0—4 мм около 62%.

На рис. 12 приведена зависимость /СВс. от температуры нагрева сырья. Есть основания считать, что эта зависимость справедлива для большинства видов сырья, коксуемого на установках замедленного коксования. Уерстлер и др. замеряли уровни в реакционной камере радиационным плотномером . Коксованию подвергали тяжелые остатки каталитического крекинга. Сырье нагревали до 488°С. По данным замеров оказалось, что средняя величина /Свс. составляет 5,59. Это хорошо согласуется с приведенной выше эмпирической формулой. Коэффициент вспучивания при коксовании пиролизных остатков был примерно в 1,5 раза мень-

Кроме того, потребности алюминиевой и электродной промышленности в малозольном нефтяном коксе были полностью удовлетворены к этому времени кусковым коксом, полученным в основном на установках замедленного коксования.

вать сырье, коксуемость которого не ниже 20%, а нагрев теплоносителя проводить в потоке дымовых газов, получаемых сжиганием газообразного или жидкого топлива. Но даже и в этом случае выход кокса примерно на 30% меньше, чем на установках замедленного коксования.

с большим запасом аккумулированного тепла происходит заполнение реактора наиболее высокомолекулярной частью сырья. Около 25—40% масляных фракций испаряется из сырья еще в трубчатом нагревателе. И если в кубах емкостью 180 м3 за сутки откоксовывается около 50 т сырья, то в реакторах замедленного коксования емкостью 500—600 м3 перерабатывается в сутки до 1500 т такого же сырья. Одна такая установка эквивалентна по производительности батарее в 40 горизонтальных обогреваемых кубов. Коэффициент полезного действия топочного устройства кубов находится в пределах 25—35%. На установках замедленного коксования он примерно в 2 раза выше. По качеству кокс замедленного, коксования уступает коксу, получаемому в кубах, только по повышенному содержанию влаги и летучих .

Для нефтяного кокса, получаемого на установках замедленного и контактного коксования из малосернистого и сернистого сырья, составляют технические условия, которые согласовывают в каждом отдельном случае.