Главная -> Словарь

Технологию производства

В 1953 г. MOTUL начал широкое производство первого, действительно всесезонного масла "МОТЮЛЬ СЕНЧЕРН", а в 1966 г. на рынке появилось синтетическое масло - "MOTUL ISO ". Разработав совершенную технологию получения синтетических масел, фирма MOTUL по праву стала пионером в области их производства.

Комплекс квалификационных методов испытаний авиационных бензинов обеспечивает достаточно всестороннюю оценку их эксплуатационных свойств для обоснования возможности внесения отдельных непринципиальных изменений в технологию получения и используемое нефтяное сырье. Учитывая в перспективе относительную стабильность основных требований к качеству авиационных бензинов и возможность полного их удовлетворения за счет применения традиционных технологических процессов, не предполагается каких-либо существенных изменений в составе комплекса методов в ближайшие годы. Намечаемые работы в основном направлены на совершенствование существующих методов, повышение их точности и воспроизводимости.

Помимо реакций гомологизации метанола в этанол и другие спирты существенный интерес представляет и реакция преобразования метанола в уксусную кислоту, уксусной в пропионовую и так далее, сформированием гомологического ряда жидких кислот любого интеркала по молекулярной массе. По данным фирмы «Окссон кемикл Америкас» в 1980 г. в мире было произведено 80 млн т нефтехимических продуктов. К 1990 г. ожидается, что это количество будет удвоено. Для иллюстрации других аспектов его вовлечения в не-фтьхимию можно сослаться на новую работу японской фирмы «Токуяма—Сода», создавшей новую технологию получения всего комплекса хлорметанов на базе использования в первой стадии низкотемпературной жидкофазной. каталитической реакции

БашНИИ НП предложил в 1963 г. технологию получения брикетов с низким выходом летучих из мелких фракций нефтяного кокса. Производство брикетов заключается в следующем. Коксовую мелочь, частично измельченную до прохождения через сито в 60 меш, смешивают со специально подобранным связующим и прессуют при давлении 300—500 кГ/см2. Полученные брикеты прокаливают при 600—850 °С. При соответствующем подборе рецептуры, качества связующего и технологии прокалки обеспечивается получение брикетов прочностью на раздавливание от 80 до 160 кГ/см2 и выходом летучих около 3%. Себестоимость прокаленных брикетов из мелких фракций кокса замедленного коксования, согласно экономическим расчетам, выполненным в БашНИИ НП, равна 11,15 руб/т. Брикеты, полученные из сернистого и высокосернистого коксов, можно использовать при производстве сернистого натрия.

Физико-химические свойства нефтей и составляющих их фракций оказывают влияние на выбор ассортимента и технологию получения нефтепродуктов. При определении направления переработки нефти стремятся по возможности максимально полезно использовать индивидуальные природные особенности их химического состава.

Отечественной промышленностью выпускаются из сернистых нефтей товарные масла двух марок — фенольной очистки по ГОСТ 10121—63 и гидроочистки по МРТУ 12Н № 95—64. Кроме того, ВНИИ НП разработал технологию получения масел из этого сырья фурфурольной и адсорбционной очистками.

Наряду со всем вышеизложенным, институт продолжает совершенствовать традиционную технологию получения битумов -продувка воздухом битумного сырья при повышенной температуре.

В настоящее время большинство зарубежных фирм производят акрилони-трил по способу фирмы Sohio с применением псевдоожиженного слоя катализатора . Всего построено более 35 установок для получения акрилонитрила по способу Sohio общей мощностью свыше 1,5 млн. т/год. Западноевропейские фирмы — Bayer , SNAM , Distillers , Ugine — разработали собственную технологию получения акрилонитрила окислительным аммоноли-зом пропилена в присутствии новых модификаций стационарных катализаторов.

Использование остатков перегонки различных нефтей в производстве битумов является традиционным. При этом, если содержание аефаль-тосмолистых компонентов в остатке достаточно велико, чтобы придать ему определенную консистенцию, то такой остаток может применяться непосредственно в виде остаточного битума; если нет - то для накопления асфальтосмолистых компонентов используется процесс окисления, наиболее распространенный в нашей стране. Углубленная переработка нефтей, включающая глубоковакуумную перегонку мазута и деасфальтизацию утяжеленных остатков, позволяет получить ряд новых продуктов,которые могут быть вовлечены в битумное производство -тяжелые вакуумные погоны, утяжеленные остатки и продукты их деас-фальтизации. Так, при вакуумной перегонке 23%-ного гудрона западносибирской нефти можно получить фракции 480-540, 540-590°С и остатки, выкипающие выше 540 и выше 590°С, при деасфальтизации которых бутаном или бензином выделяются асфальтиты . При аналогичной переработке 59%-ного мазута более тяжелой арланской нефти могут быть получены фракции 350-540, 540-580°С и остатки, выкипающие выше 540 и выше 580°С, а из последних - асфальтиты бутановые и бензиновые L 1J . Использование асфальтенов, представляющих собой концентраты асфальтосмолистых компонентов, дает новые возможности регулирования качества битумов путем компаундирования указанных компонентов, а именно - возможность достижения нужного соотношения асфальтосмояистых и масляных компонентов, минуя процесс окисления, т.е. значительно упрощал технологию получения битумов.

Наряду со всем вышеизложенным, институт продолжает совершенствовать традиционную технологию получения битумов - продувка воздухом битумного сырья при повышенной температуре.

териалов на поверхности горно-транспортного оборудования . Учитывая, что в настоящее время ведется интенсивное освоение природных богатств в суровых климатических условиях северных и восточных районов страны, эффективное решение проблемы борьбы с примерзанием и смерзанием грузов, перевозимых железнодорожным и автодорожным транспортом, имеет большое народнохозяйственное значение. Ряд институтов и предприятий разработали физико-химическую технологию получения профилактических смазок, отвечающих требованиям потребителя. Разработаны и внедрены четыре профилактических средства , получаемые смешением керосиновой и газойлевой фракций деструктивного происхождения одной или разной природы, в которых в процессе компаундирования, хранения и транспортирования могут формироваться ССЕ. Регулирование размеров ССЕ и соответственно необходимых физико-химических и структурно-механических свойств НДС достигается введением в них депрессаторов. Влияние глубины деструкции прямогонных остатков на депрессорные свойства керосино-газойлевых фракций рассмотрено в работе . На реологические свойства НДС существенное влияние оказывает природа асфальтенов. С увеличением степени деструкции асфальтенов прямогонного про-

Развитие нефтеперерабатывающей промышленности в США после второй мировой войны характеризуется непрерывным повышением качества нефтепродуктов в результате широкого внедрения в технологию производства каталитических процессов — крекинга, риформинга и полимеризации. Ведущим продуктом нефтеперерабатывающих заводов США является автомобильный бензин. В среднем он составляет почти 50% всей продукции нефтезаводов. В технологии производства масел не произошло каких-либо заметных изменений. Основное внимание уделяется разработке и применению различных присадок к маслам с целью улучшения их качества. Работы в области подготовки нефти к переработке посвящены главным образом улучшению термического и электрического способов обезвоживания и обессоливания нефтей. На всех вновь сооружаемых заводах, как правило, строятся низкочастотные обессоливающие установки типа установок фирмы Petrico. Отдельные фирмы отказываются от строительства самостоятельных электро-обессоливающих установок; вместо них в схему установок включается электродегидратор с использованием тепла горячих потоков для предварительного нагрева нефти. Наряду с термическими и электрическими методами подготовки нефти развивается также процесс химического обессоливания, позволяющий удалять из сырых нефтей неорганические соли и частично следы мышьяка, металлов и других примесей.

Г. Конструктивные характеристики аппаратуры и ее элементов, повторяемость их D производстве предопределяют технологическую специализацию производств химического и нефтяного машиностроения и совершенствование. уровня технологии. Технологическая классификация этой аппаратуры по общим технологическим переделам и построение, технологических потоков в соответствии с указанной классификацией позволяют создать оптимальную технологию производства аппаратуры. Так, в отечественном химическом и нефтяном машиностроении созданы специализированные производства пластинчатых кожухотрубчатых теплообменников, которые организованы по признаку диаметра теплообменников, производства аппаратов воздушного охлаждения, производства колонной аппаратуры, специализированные по видам тарелок, и много других производств аппаратуры,

Для получения из парафинистых нефтей масел с достаточно низкими температурами застывания в технологию производства масел необходимо вводить процесс депарафинизации. В настоящее время процесс депарафинизации является неотъемлемым звеном технологической цепи нефтеперерабатывающих заводов масляного направления, на которых перерабатывают парафинистые нефти.

За последние годы в технологию производства масел все больше внедряются процессы гидроочистки взамен селективной очистки и обработки отбеливающими глинами. Таким способом получают .дистиллятные масла - Остаточные масла выделяют из гудрона путем его деасфальтизации жидким пропаном. При этом образуются деасфальтизат и асфальт. Деасфальтизат подвергают дальнейшей обработке, подобно масляным дистиллятам, а асфальт перерабатывают в битум или кокс.

Стадию каталитической депарафинизации проводили под давлением 7 МПа при температуре 390—410 °С. Целевым продуктом являлась фракция выше 316 °С. В результате переработки получено базовое масло с выходом около 80% и индексом вязкости ПО. Суммарный расход водорода составил около 2%. Таким образом, процесс каталитической депарафинизации дает возможность создать технологию производства высококачественных масел, целиком основанную на каталитических процессах и исключающую наиболее дорогостоящий процесс — низкотемпературную депара-финизацию. При необходимости процесс каталитической депарафинизации обеспечивает получение продуктов с температурой застывания ниже —50 °С . Имеются сведения о подготовке к пуску первой промышленной установки каталитической депарафинизации мощностью 200—220 тыс. т/год, предназначенной для получения низкозастывающих основ гидравлических, трансформаторных и трансмиссионных масел .

Стадию каталитической депарафинизации проводили под давлением 7 МПа при температуре 390—410 °С. Целевым продуктом являлась фракция выше 316 °С. В результате переработки получено базовое масло с выходом около 80% и индексом вязкости НО. Суммарный расход водорода составил около 2%. Таким образом, процесс каталитической депарафинизации дает возможность создать технологию производства высококачественных масел, целиком основанную на каталитических процессах и исключающую наиболее дорогостоящий процесс — низкотемпературную депара-финизацию. При необходимости процесс каталитической депарафинизации обеспечивает получение продуктов с температурой застывания ниже —50 °С . Имеются сведения о подготовке к пуску первой промышленной установки каталитической депарафинизации мощностью 200—220 тыс. т/год, предназначенной для получения низкозастывающих основ гидравлических, трансформаторных и трансмиссионных масел .

В зависимости от качества исходных веществ и требований к получаемому готовому продукту условия реакции могут быть несколько изменены, однако процесс производства и схема установки остаются прежними. Не изменяя существенно технологию производства, на такой установке можно получать несколько блоксополимеров

В последние годы появились некоторые процессы карбонилирования и кар-боксилирования, требующие применения чистой окиси углерода, в частности процессы, основанные на модифицированных каталитических системах. В этой связи необходимо было усовершенствовать технологию производства СО.

Для достижения указанных целей в ПСД необходимо закладывать последние достижения науки и техники, передовой отечественный и зарубежный опыт, изобретения, безотходную технологию производства, установки большой единичной, мощности и высокопроизводительное оборудование, рациональное использование природных, трудовых, материальных и топливно-энергетических ресурсов, механизацию и автоматизацию производственных процессов, автоматизацию управления предприятием и технологическими процессами безопасные условия труда, кооперирование вспомогательных производств, инженерных сооружений и коммуникаций, экономичную транспортную схему завоза сырья, материалов и вывоза готовой продукции, наиболее совершенные объемно-планировочные и конструктивные решения зданий и сооружений, индустриальные методы строительства и эффективные формы его организации, высокую эффективность капитальных вложений.

Исследованиями установлено, что химический состав исходной нефти является основным фактором, определяющим технологию производства и свойства получаемых битумов.

** Технологию производства катализаторов см., например, С к у р к о Р. И., Почерникова К- А., Производство синтетических катализаторов для нефтепереработки, Гостоптехиздат, 1963.