Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 [ 31 ] 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54

Продолженгие табл. 3.4

Материальный баланс. Материальный баланс установок селективной очистки масел приводится в табл. 3.5, Выход рафината зависит от природы сырья и требуемого качества рафината. Чем выше требуемый индекс вязкости рафината, тем ниже (при прочих равных условиях) его отбор.

Таблица 3.5

Материальный баланс установок селективной очистки масел

Продолженгие табл. 3.5

Расходные показатели (на 1 т рафината) при фурфуроль-ной (1) и фенольной (II) очистке масел:

3,3,3, ДЕПАРАФИНИЗАЦИЯ МАСЕЛ

Назначение - удш1ение высокоплавких компонентов из масляных фракций для снижения температуры застывания. Широко применяются процессы депарафинизации масел с применением избирательных растворителей - смеси кето-нов (ацетона, метилэтилкстона) с ароматическими углеводородами (бензолом, толуолом) и смеси дихлорэтана с мети-ленх-юридом (процесс ди-ме). Получает распространение кетоновый растворитель - смесь метилэтилкетона (.МЭК) с метитизобутилкстоном (МИБК).

Сырье и продукция. Сырьем являются рафинаты селективной очистки масел.

Продукция:

• депарафинировапные масла, которые затем подвергаются доочистке;

• неочищенные гачи (продукт депарафинизации дистиллятных масел) или петролатумы (образуются при депа-

рафинизации остаточных масел); гач применяется как сырье для производства тшрафинов. а петролатум - для получения церезинов. Характеристика депарафи-нированных масел, гачей и петролатумов приводится в табл. 3.6

Таблица 3.6

Характеристика аепарафинированиых масел, гачей и петролатумов

Примечание: * Температура плавления, " При 50-С.

Технологическая схеме установок депарафинизации масел в растворе метилэтилкетон-бенюл-толуол приводится на рис. 3.21. Установка состоит из отделений кристаллизации, фильтрации, регенерации растворителя, обезвоживания растворителя, холодильного (на схеме не показано). При производстве масел с температурой застывания выше -20С в качестве хладагента применяют аммиак или пропан. На установках, вырабатывающих низкозастываюшие масла с температурой застывания от -45°С до -50°С, применяется двухступенчатая схема охлаждения (пропаном или аммиаком и этаном). Процесс называется глубокой депара-финизацией.

Сырье через теплообменник Т-1 и холодильник Х-1 подается в регенеративные кристаллизаторы Кр-1, где охдаж-

Рис. 3.21. Схема уст»но»ки депарафинимции масел:

1 - сырье; II - лепарвфинированное масло; 111 - гач; IV- аммиак; V - вода; VI - водяной пер

лается раствором лепмасла, а затем смешивается с влажным растворителем и циркулирующим фильтратом. В криста;и1И-заторах Кр-2 смесь охлаждается жидким хладагентом (аммиаком или нронаном). после чего контактирует с влажным и сухим растворителем. Криста.,1лы твердых углеводородов выделяются из pacTEiopa. образуется суспензия, которая направляется в барабанный фильтр Ф-1. В процессе фильтрования фильтрат (раствор депарафинированного масла) просачивается через ткань, натянутую на врашаюшийся барабан. На ткани образуется лепе1пка, состоящая из твердых углеводородов.

Раствор депарафинированного масла через теплообменник Т-4, кристаллизаторы Кр-1, Кр-3. теплообменники Т-2, Т-3, Т-5, Т-6, Т-7, Т-9 подается в колонну регенерации растворителя К-1, Твердые углеводороды (гач, пс1рола1у.м), находящиеся на барабане филыра Ф-1, промываются растворителем для удаления извлеченного масла, отдуваются инертным газом и снимаются ножом-пластиной с барабана. Затем [34 (петролатум) разбавляется растворителем и через емкости Е-3, Е-4 поступает на фильтры второй ступени Ф-2. Так же как и в первой ступени фильтрования, лепешка твердых углеводородов промывается растворителем и снимается с барабана. Из емкости Е-6 раствор гача подается через кри-статлизатор Кр-5 в отделсЕше регенерации растворителя. Фильтрат второй ступени добавляется к сырью.

Удаление растворителя из депарафинированного .масла производится в четыре ступени: в колоннах К-1, К-2, К-3, К-4. С низа колонны К-4 yxoiWT готовое депарафинирован-ное масло. Верхний продукт колонн К-1, К-2, К-3 - сухой растворитель - после конденсации и ох-Шждения возвращается в отделение криста-ътизании. Для отгонки растворителя от гача предназначены колонны К-5, К-6, К-7, К-8, Гач выводится с ни:)а коло1П1ьг К-8. Верхний продукт колонн К-5. К-6. К-7 - влажный растворитель - после конденсации и ох.1аж,тения также возвращается в отделение криста-члиза-ции.

С верха колонн К-4 и К-8 уходит смесь паров растворителя и волы, которая посте конденсации и охлаждения собирается в емкости Е-9, где происходит расслоение жидкости. Верхний слой "вода в растворителе" присоединяется к потоку влажного растворителя. Нижний ("растворитель в воде") посылается в кетоновую колонну К-9 для отпарки раствори-

теля из воды. Очищенная вода удаляется с низа колонны, а азеотропная смесь кетона и воды с верха К-9 возвращается в емкость Е-9.

Технологический режим. Показатели технологическою режима при обычной (1) и глубокой (П) депарафинизации масел приводятся ниже:

I II

Температура фильтрования, "С:

I ступени от -27 до -35 от -55 до -60

II ступени от-10 до-15 от-35 до-40 Давление в корпусе вакуум-фильтров, кг/см 0,01-0,015

Кратность разбавления сырья растворителем:

для дистиллятного сырья от 2,8:1 до 4,0:1 от 3,0 до 4,2:1 для остаточного сырья от 4,0:1 до 4,5:1 -

Состав растворителя, %:

Мстилэтилкетон (ацетон) 60-75

Толуол 25-40

Материальный баланс. Ниже приводится материальный баланс установок депарафинизации при получении дистиллятных (I), остаточных (II) и низкозастываюших (III) масел из нефти типа ромашкинской:

I II III

Поступило

Рафинат селективной очистки 100,0 100,0 100,0 Получено

Депарафинированное масло 76,0 70,0 62,0

Гач (или петролатум) 24,0 30,0 38,0

Всего

100,0

100,0

100,0

Расходные показатели (на 1 т сырья) при получении обычных (I) и низкозастываюших (II) масел приводятся ниже:

1 II

Пар водяной, Гкал 0,7-1,3 1,0-1,5

Электроэнергия, кВтч 120-165 200-400

Вода оборотная, м 40-80 100-200

Метилэтилкетон (ацетон), кг 1,4-3,5 2,5-3,5

Толуол, кг 1,1-4,0 2,0-2,7

Аммиак, кг 0,4-1,4 0,2-1,0

Этан, кг - 0,15-0,50