Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 [ 34 ] 35 36 37

флюса после окончания работы, уход за оборудованием и уборку рабочего места. Время на обслуживание рабочего места определяется хронометраж-ными наблюдениями; для автоматической и полуавтоматической сварки, как показали наблюдения, оно составляет 6-10% оперативного времени.

Время на отдых при автоматической сварке в стационарных условиях обычно не предусматривается. При сварке переносными тракторами оно берется равным 2% оперативного времени, при полуавтоматической сварке - 5% в удобном положении и 9% при сварке в неудобном положении. Время на естественные надобности составляет в среднем 2% оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время устанавливается хрономет-ражными наблюдениями. В него входит время на получение производственного задания, инструктаж, ознакомление с работой, технологией, чертежами, подготовку приспособлений, сдачу работы.

11.3. Нормирование электроконтактной сварки

Основное время при электроконтактной сварке труб - вре.мя работы машины, затрачиваемое непосредственно на сварку 1 стыка. Оно зависит от ряда технологических и электрических параметров процесса электроконтактной сварки и геометрических размеров труб и может быть определено по эмпирической формуле

Г„,„ =1,8-10-" ..•"f2y-<7,«-«9WL2) + jg

где U2- вторичное напряжение сварочного трансформатора при оплавлении, В; У- скорость оплавления, см/с.

Вспомогательное время - время, затрачиваемое на установку труб в зажимах, центрирование, зажатие и на перемешение труб при сварке секций установками типа ТКУС или перемещение установок типа ТКУП при сварке труб в непрерывную нитку. Вспомогательное время определяется хроно-метражо.м.

Время на обслуживание рабочего места включает время на подготовку машины к сварке.

Подготовительно-заключительное время - время на получение задания и инструкций, сдачу стыков, установку и регулировку режимов сварки и др.

11.4. Нормирование газовой резки труб

Основное время, затрачиваемое непосредственно на резку, слагается из времени на подогрев металла в начальной точке реза Тосн.п и основного времени на резку Тосн.р. Время на подогрев металла до температуры воспла.ме-нения зависит от рода горючего газа, толщины разрезаемого металла и места начала резки (от кромки либо внутри контура листа или заготовки). Основное время резки устанавливается по данным хронометражных наблюдений; оно зависит от рода горючего газа, чистоты кислорода, расстояния сопла резака от разрезаемой поверхности и номера режущего мундштука.

Время на подогрев (в мин) может быть определено по следующим формул а.м:

при резке от кромки

Госн.п = 0,08(1+0,1 6);

при резке внутри контура листа

Госк.п.»..= 0,01 6+0,16,

где д - толщина разрезаемого металла, мм.

Основное время ручной резки, затрачиваемое на 1 м реза (в мин):

Тосн.р.р..= 0,05 6+2,7

Основное время машинной резки, затрачиваемое на 1 м реза (в мин):

1000

т =-

* ОСН.М.р. у

где V- скорость резки, мм/мин, устанавливаемая в соответствии с паспортными данными газорежущей агншратуры.

При криволинейной фигурной резке основное время следует увеличить на 15%.

Расчет по формулам ведегся с учетом чистоты кислорода - 98,5%; с повыше нием чистоты кислорода иа 0,5 время резки уменьшается на 5%, с понижением чистоты кислорода соответственно увеличивается.

При резке по вертикальной и наклонной поверхности полученные нормы времени увеличивают на 10%, при резке без подручного - на 20% и при резке на монтаже в неудобных и тесных условиях - на 30%.

При керосино-кислородной резке основное время надо увеличить на 30% по сравнению с ацителено-кислородной, при резке газами-заменителями-на 40-60%.

Вспомогательное время складывается из времени Твсп.р, связанного с процессом резки, и времени Твсп.и> связанного со сваркой изделия. Гвсп.;!, зависит от длины реза, оно складывается из времени на осмотр и зачистку места реза Тосм и времени на проверку качества кромок Т„р. Хронометражными наблюдениями установлено, что Тдсм можно принимать из расчета 0,15 мин на 1 м реза. Время Тет.и определяется хронометражными наблюдениями. В него входит время на установку и уборку резака, копира, разрезаемого металла (если они выполняются при участии самого резчика), и на переходы резчика в процессе работы, табл. 11.6).

Время на обслуживание рабочего места предусматривает время на установку и смену баллонов, подключение шлангов к магистралям и протягивание их к рабочему месту, отключение и их уборку, зажигание и регулирование подогревающего пламени резака, прочистку резака, уборку резака. Это время может быть определено хронометражными наблюдениями или подсчитано по оперативному времени с учетом коэффициента дополнительного времени Кд (табл. 11.7).

Затраты времени на переходы при сварочно-монтажных работах

Таблица 11.6

I--- ......u-v,, ..1,(/ь1«1ощсппс к<слпла, ai/lxinthlhnc шлажз к рзиочему мвсту и

установку резака или сектора в начале реза. 2. Затрудненным считается переход, когда резчику на своем пути приходится перешагивать через разрезаемые детали или посторонние предметы.

Затраты времени

Таблица 11.7

на обслуживание рабочего места

Норма штучного времени на газовую резку где - общий коэффициент дополнительного времени; 1р- длина реза, м.

Подготовительно-заключительное время устанавливается хронометражными наблюдениями; оно включает время на получение задания на ознакомление с работой, установку резака, регулирование давления газа, установку скорости резки и сдачу работы. Это время в условиях сборочной площадки составляет: для ручной резки - 13 мин, резки полуавтоматом - 15 мин, резки автоматом - 21 мин.

11.5. Расход материалов на сварочные работы при строительстве трубопроводов

11.5.1. Определение норм расхода электродов и проволоки для электродуговой сварки

Норма расхода (кг) покрытых электродов и сварочной проволоки определяют исходя из длины шва ku (м) и удельной нормы расхода электродов Сэ на 1 м шва данного типоразмера:

В общем виде удельную норму расхода определяют

m,=pF,-10\

где Шн - расчетная масса наплавленного металла, кг/м; кр - коэффициент расхода, учитывающий потери электродов и проволоки; р - плотность наплавленного металла, г/см; F - площадь поперечного сечения наплавленного металла шва в мм.

При сварке тонкопокрытыми электродами р = 7,5 г/см; толстопокрытыми - р = 7,8 г/см. Площадь F„ подсчитывают по сумме площадей элементарных геометрических фигур, на которые она может быть разбита.

Для электродуговой сварки необходимые размеры конструктивных элементов швов сварных соединений берут из руководящих документов и чертежей сварных узлов.

Коэффициент расхода при сварке покрытыми электродами

кр - коку кп,

где ко - коэффициент, учитывающий потери электродов на огарки, представляет отношение длины стержня электрода к его расплавляемой части (табл. 11.8); fe„ - коэффициент, учитывающий массу покрытия

кп= 1 +0,9к.

где k - коэффициент массы покрытия; т, - масса электрода (табл. 11.9), г; гпст - масса стержня полной длины, г; 4>- длина обмазанной части стержня

электрода, с.м; т- масса 1 см электродной проволоки, г/см (табл. 11.10); ky- коэффициент, учитывающий невозвратные потери металла электрода (табл. 11.11):

1-гр

где V - коэффициент потерь, характеризующий потери металла электрода на испарение, разбрызгивание и окисление.

Таблица 11.8

Коэффициент ко для электродов стандартной длины

линЭхЖ.

электрода 1д

350 400 450

расплавляемой части электрода 1р 300 350

400

Примечание. При определении ко длина огарка принимается равной 50 мм.

1,17 1,14 и 2

Масса тп, стальных стержней, г

Таблица 11.9

Таблица llTj

Коэффициент расхода кр электродов для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей

Коэффициент расхода kp при сварке под флюсом и в среде СОг учитывает потери электродного материала на угар, концевые отходы при заправке в автоматы и т.п. При расчетах коэффициент kp прини.мают для автоматической сварки под флюсом 1,02; для полуавтоматической под флюсом - 1,03 и в среде защитных газов (табл.11.12).

Таблица 11.12

Коэффициент kp при сварке в защитных газах

Способ сварки i

Автоматическая и полуавтоматическая сварка плавящимся электродом в среде инертных

газов; в смеси инертных и защитных газов (75 % Аг -i- 25 % СО2).................................... 1 05

Автоматическая и полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа; автоматическая ;

сварка в смеси (50 % Аг-I-50 % СО2)................................................................................

Сварка тонколистовых нержавеющих сталей в смеси (50 % Аг -i- 50 % СО2); сварка 1 толстолистовых сталей (6 > 30 мм) в углекислом газе...................................................... 1,05

Для ручной электродуговой сварки и автоматической сварки под флюсом наиболее типичное сечение приведено на рис. 5.4.

Fh =b{s-h) + U-cftg--{h-cftg- + 0,15eg ,

2 " 2 Fhj =bh+{h-cYtg + 0,yejgj (для ручной подварки). Расчетные значения и ш„ приведены в табл. 11.13.