Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 [ 84 ] 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103

Таблица 1. Режимы термической обработки деталей металлургического оборудования

Оборудование доменных цехов

Шестерни скипов Электропушки Диски коксового грохота То же

Звенья, втулки, валики и оси у цепей конуса

65Г 40Х 35ХГ2

110Г13Л 40Х

800-820 840-860 840-8G0

1050-1100 840-860

400-450 650-720 200-240

460-470

Оборудование сталеплавильных цехов

отпускные агрегаты, имеющие как универсальное, так и специальное назначение.

Поверхностная закалка. Многие детали машин для повышения сопротивления износу, статическим и усталостным нагрузкам (при изгибе) подвергаются поверхностной закалке при индукционном нагреве. Например, коленчатый вал (сталь 45, 60ХФА), распределительный вал (сталь 45), валы (сталь 40), поршневые пальцы (сталь 55), крестовина карданного вала автомобиля (сталь 55), валы гладкие, ступенчатые и шлицевые, кулачки, капиры (сталь 45, 45Х, 5ХФА), шпиндели (сталь 45) и другие детали станков подвергаются поверхностной закалке с индукционного нагрева в потоке механосборочного производства.

Поверхностная закалка с индукционного нагрева применяется для упрочнения более 500 наименований металлургического оборудования (всевозможные шестерни, ходовые колеса, тормозные шкивы и т. д.) ля сталей 45, 50 и 40Х.

Нагрев осуществляется током частотой 2,5-400 кГц при охлаждении водой. После закалки следует самоотпуск или низкий отпуск с повторного нагрева. Толщина упрочненного слоя составляет 1,0-4,0 мм, твердость HRC 50-60. Закалку при индукционном нагреве проводят на специальных установках, которые механизированы и автоматизированы.

В условиях индивидуального производства, свойственного ремонтной службе металлургических заводов, широко применяется газопламенная поверхностная закалка.

Поверхностной газопламенной закалкой упрочняются зубья шестерен (модуль от 8 до 45), червячные валы, ролики для правки листов и шпунта, зубчатые рейки привода миксера и разматывателя, шевронные валки привода стана 500 и многие другие детали из сталей Ст5, Стб, 45, 50, 45Л, 40Г2, 40ХН. Закалку проводят с 820-880 °С в воду. В ряде случаев после закалки проводят отпуск при 180-250 °С. Толщина упрочненного слоя составляет 3-5 мм, при твердости HRC 45-55. Для закалки применяются специальные универсальные закалочные или токарные станки.

X и мико-термическая обработка. Для обеспечения высокой сопротивляемости износу, повышения контактной выносливости и предела вы-

носливости при изгибе на машиностроительных заводах широко используют процессы цементации, нитро-цементации и азотирования.

Цементацию и нитроцементацию проходят тяжело-нагруженные детали автомобиля (шестерни, зубчатые колеса и валы коробок перемены передач, раздаточных коробок, редукторов ведущих мостов, детали рулевого управления и т. д.) и металлорежущих станков (валы, шпиндели, червяки, кулачки, зубчатые колеса и др.), изготовляемые из сталей 25ХГТ, 18ХГТ, 25ХГНМ, 19ХГН, 19ХГН2ТА и др. На заводах массового производства (например, на автомобильных заводах) для проведения химико-термической обработки применяют агрегаты непрерывного действия, включающие печь для цементации (нитроцементации) с непосредственной закалкой и печь для отпуска. В этих установках весь цикл ХТО полностью механизирован и автоматизирован.

Цементацию проводят чаще в экзотермической атмосфере с добавкой до 5 % СН4, с контролируемым углеродным потенциалом.

Типовой режим цементации и последующей термической обработки применительно к широко распространенным сталям (18ХГТ, 25ХГТ, 25ХГМ и др.) включает: 1) цементацию при 930 °С, чаще применяется комбинированный процесс цементации, предусматривающий активный и диффузионный периоды; 2) под-стуживание до 850 °С, затем ступенчатую закалку - выдержку в горячем масле 180 °С с последующим охлаждением в холодном масле; 3) отпуск при 180 °С.

В серийном производстве нагрев осуществляется в шахтных и камерных печах. Печи укомплектованы устройствами для подачи жидкого (синтин, керосин и др.) или газового карбюризатора. Толщина цементованного слоя составляет 0,8-1,8 мм; твердость HRC 58-62.

Многие детали металлургических машин (шестерни, зубчатые муфты и втулки, пальцы, втулки и ролики шлепперов, звенья и втулки пластинчатых цепей, оси ходового колеса разливочного крана и ролика конвейера разливочной машины и др.), изготовляемые из сталей 20, 20ХН, 20ХНЗА и др., подвергаются цементации в твердом карбюризаторе при 900-920С,