Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 [ 86 ] 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103

700 °С, что повышает стойкость инструмента в 1,5- 2,0 раза.

Штамповый инструмент для горячего деформирования изготовляют из сталей 5ХНМ, 4Х4ВМФС, ЗХ2В8Ф и др. (ГОСТ 5950-73), обеспечивающих высокие теплостойкость, сопротивление хрупкому разрушению, термическую усталость (разгаростойкость) и окалиностойкость. Штампы делают из предварительно прокованных заготовок. Мелкие и средние заготовки выполняют на машиностроительных заводах, крупные поставляют в виде термически обработанных отоко-ванных кубиков, прямоугольных или полосовых заготовок. Заготовки проходят отжиг, нередко изотермический (температура 650-680 °С), для снижения твердости, измельчения зерна и снятия внутренних напряжений. Поковки малых размеров, имеющие после ковки бейнитную (мартенситную) структуру, подвергают высокому отпуску при 700-780 °С. После предварительной термической обработки проводят механическую обработку заготовок и окончательную термическую обработку штампов - закалку и отпуск. Режимы закалки и отпуска не универсальны и зависят от условий работы штампа. Крупные штампы (> 40 мм) для уменьшения деформаций и предотвращения образования трещин нагревают с подогревом при 700- 750 °С. Температура закалки для стали 5ХНМ 840- 850 °С, отпуска 560-580 °С, для стали 4Х4ВМФС 1050- J070 и 620-630 °С, для ЗХ2В8Ф 1070-1100 и 600- 620 °С. Отжиг, закалка и отпуск проводят в камерных или проходных электрических или газовых печах.

Закалочной средой для штампов является масло или водо-воздушная смесь. Твердость штамповых сталей после закалки HRC 50-55, после отпуска HRC40- 48. Качество поковок должно удовлетворять ГОСТ 5950 -73.

После термической обработки следует зачистка гравюры и шлифование по опорным и установочным плоскостям.

Штампы и пресс-формы из сталей ЗХ2В8Ф и 4Х5В2ФС в некоторых случаях азотируют при 530- 540 °С, 12-16 ч; толщина азотированного слоя 0,2- 0,25 мм. Азотированный слой обладает высокой твердостью (HV 1100-1240) и теплостойкостью (до 670- 680 °С).

Азотирование повышает устойчивость штампов и особенно пресс-форм.

Штампы для холодного деформирования делают из сталей Х12М, Х12Ф1, Х6ВФ и др. (ГОСТ 5950-73). Стали поставляют в виде кованых и горячекатаных заготовок круглого и квадратного сечения или в виде полос и калиброванных заготовок.

Технологический процесс изготовления штампов аналогичен ранее описанному для штампов горячего деформирования. Предварительный отжиг заготовок проводят с 850-880 °С с непрерывным охлаждением или используют изотермический отжиг (выдержка при 700-720 °С). После механической обработки штампы закаливают в масле или подвергают ступенчатой обработке в селитре с температурой 1000-1050°С(Х12М, Х12Фп) или 980-1000 °С (Х6ВФ). Предварительный У!Одогрев осуществляют при 650-700 °С.

Штампы из сталей Х12М, Х12Ф1 отпускают при :80-200°С на твердость HRC 60-62, сталь Х6ВФ - нри 150-170 °С на HRC 62-63.

При термической обработке следует применять все возможные меры для уменьшения деформаций, учитывая трудность доводки штампов, прошедших закалку и отпуск на высокую твердость.

Глава ТИТАН И СПЛАВЬ! XX НА ЕГО ОСНОВЕ

Титан - металл серебристо-белого цвета. Температура плавления титана 1665 rfc 5 °С. Титан имеет две аллотропические модификации: до 882 °С существует а-титан (плотность 4,505 г/с*), который кристаллизуется в гексагональной решетке с периодами а == 0,29503 и с == 0,4 6831 нм (с/а = 1,5873), а при более высоких температурах р-титан (плотность при 900 °С 4,32 г/см*), имеющий о. ц. к. решетку, период которой а = = 0,33132 нм (при 900 °С). Технический титан изготовляют трех марок: ВТ1-00 (99,53 % Ti); ВТ1-0 (99,46 % Ti) ВТ-1 (99,44 % Ti).

Вредными примесями для титана являются азот, углерод, кислород и водород, которые понижают пластичность, ухудшают свариваемость титана, увели-

чивают его твердость и прочность и снижают сопротивление коррозии. Особенно вреден водород, охруп-чивающий титан.

Технический титан (ВТ1-00, ВТ1-0 и BT1-I) имеет Ов = 300-550 МПа и б == 20-30 %. Чем больше примесей, тем выше прочность и ниже пластичность.

На поверхности титана легко образуется стойкая оксидная пленка, повышающая сопротивление коррозии в пресной и морской воде, а также в некоторых кислотах. Титан устойчив против кавитационной коррозии и коррозии под напряжением.

Технический титан обрабатывается давлением, сваривается, но обработка резанием его затруднена. Титан поставляют в виде листов, труб, прутков, проволоки и других полуфабрикатов.

Сплавы на основе титана. Для получения сплавов титан легируют А1, Мо, V, Мп, Сг, Sn, Fe, Zr, а также в небольших количествах Si. Легирование титана проводят для улучшения его механических свойств и реже для повышения коррозионной стойкости.

Такие элементы, как А1, N, О, повышают температуру полиморфного превращения (а ч=ь р) и расширяют «-область; их называют а-стабилизато-р а м и. Такие элементы, как Мо, V, Мп, Fe, Сг, понижают температуру полиморфного превращения (а ч:* р) и расширяют область существования Р-фазы; их называют р-стабилизаторами. Некоторые элементы образуют с титаном химические соединения.

Как правило, все промышленные сплавы титана содержат алюминий. Алюминий повышает временное сопротивление, но уменьшает пластичность сплавов.

3 соответствии со структурой различают;

а-с плавы твердый раствор легирующих элементов в а-титане. Основной легирующий элемент в а-сплавах - алюминий. Кроме того, сплавы могут содержать нейтральные элементы (Sn, Zr) и небольшое количество Р-стабилизаторов (Мо, Fe, Сг, Мо);

а + р-сплавы, состоящие из а- и Р-твердых растворов, а -f р-сплавы содержат, кроме алюминия, 2- 4 % Р-стабилизаторов (Сг, Мо, Fe и др.).

Титановые сплавы в зависимости от их состава и назначения можно подвергать отжигу, закалке, старению и химико-термической обработке. Титан и а-сплавы титана не упрочняются термической обработкой;